- •2 Расчет размерной цепи
- •2.1 Решение размерной цепи методом максимума и минимума
- •2.1.1 Прямая задача
- •2.1.2 Обратная задача
- •2.2 Решение размерной цепи теоретико-вероятностным методом
- •2.2.1 Прямая задача
- •2.2.2 Обратная задача
- •3 Расчет и выбор посадок с натягом
- •4 Расчет и выбор посадок для подшипников качения
- •5 Выбор посадок для резьбовых соединений
- •6 Расчет и выбор переходных посадок
- •7 Выбор посадок для шпоночных и шлицевых соединений
- •8 Расчет калибра пробки и скобы
- •9 Выбор параметров для контроля зубчатых колес
- •10 Выбор измерительного средства
- •11 Заключение
- •12 Список литературы
6 Расчет и выбор переходных посадок
Сопряжение зубчатого колеса z3 с валом является неподвижным, разъемным. Неподвижность достигается наличием шпонки. При таком соединении целесообразно применить посадку . Это наиболее применяемый тип посадок для этого вида соединений. Вероятность получения зазоров в соединении ниже чем получения натягов. Сборка и разборка производится без значительных усилий. Небольшой натяг достаточен для центрирования деталей и предотвращения вибраций.
Применяем посадку Ø30
Рисунок 6.1 – Схема расположения полей допусков посадки Ø30
Определяем наименьшее dmin и Dmin, средние dср и Dср, наибольшие dmax и Dmax диаметры для вала и отверстия соответственно, мм
(6.1)
где dн и Dн – номинальные размеры вала и отверстия соответственно, мм;
EI и ei – нижнее отклонение поля допуска отверстия и вала, мм;
ES и es – верхнее отклонение поля допуска отверстия и вала, мм;
TD и Td – допуск отверстия и вала, мм.
Вычисляем допуски отверстия и вала, мм
(6.2)
TD = 0,021 – 0 = 0,021
Td = 0,015– 0,002 = 0,013
Вычисляем диаметры отверстия и вала, мм
Dmin = 30 + 0 = 30
Dср = 30 + = 30,0105
Dmax = 30 + 0,021 = 30,021
dmin = 30 + 0,002 = 30,002
dср = 30 + = 30,0065
dmax = 30 + 0,015 = 30,015
Определяем максимальный натяг Nmax, мкм, и максимальный зазор Smax,мкм
(6.3)
Nmax = 15 – 0 = 15
Smax = 21 – 2 = 19
Расчет вероятности распределения натягов и зазоров с доверительной вероятностью 0,9973.
Предположим, что погрешности изготовления сопрягаемых деталей подчиняются закону нормального распределения, а центр их группирования совпадает с полем допуска, TD и Td, мкм. Определяем среднеквадратическое отклонение размеров сопрягаемых деталей σD и σd, мкм
(6.4)
Находим суммарное среднеквадратическое отклонение, мкм
(6.5)
Определим величину среднего зазора Sср, мм
Sср = Dср - dср (6.6)
Sср = 30,0105– 30,0065= 0,004
Sср определяет положение центра группирования относительно начала их отсчета x = Sср. На оси х-х эта точка обозначается х’ = 0. Она отделяет зазор от натяга.
На оси z-z эта точка определяется
, (6.7)
,
где z – является пределом интегрирования интеграла функции Лапласа.
Определяем относительное количество соединений с натягом N%
N% = (Ф0 (0,78) + 0,5)·100% (6.8)
где Ф0 (0,78) – значение функции Лапласа при z = 0,97 [1, с.12]
N% = (0,3365 + 0,5)·100% = 83,65
Найдем фактическое значение наибольших зазоров Smax, мкм, и натягов Nmax, мкм
(6.9)
Smax = 3 · 4,12 - 4 = 8,36
Nmax = 3 · 4,12 + 4 = 16,36
Строим кривую распределения зазоров и натягов. Уравнение кривой имеет вид
(6.10)
где y – плотность вероятности;
х – аргумент функции и плотности вероятности;
σ – среднеквадратическое отклонение случайных величин, мкм.
Таблица 6.1 – Зависимость плотности вероятности у от аргумента х
х |
0 |
σ |
2σ |
3σ |
у |
0,097 |
0,059 |
0,013 |
0,001 |
Рисунок 6.2 – Кривая распределения зазоров и натягов.