7.2. Организация ремонтной службы предприятия

Ремонтное хозяйство - это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту, а также по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работо­способности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу,  надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация  ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

На крупных предприятиях в состав ремонтного хозяйства входят ремонтно-механический, электроремонтный и ремонтно-строительные цехи и участок по ремонту санитарно-технического оборудования. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

На предприятиях ремонт технологического оборудования осуществляется на основе: 

1) системы ремонта по результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся в зависимости от фактической потребности в них после объективного контроля технического состояния оборудования); 

2) системы планово-предупредительного ремонта (ППР) - совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту, направленных на предотвращение преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание его в хорошем техническом состоянии. Сюда же относят возможную модернизацию оборудования в процессе ремонта. 

Система ППР предусматривает: 

- межремонтное обслуживание- это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха;

- осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты (неисправности);

- текущий ремонт - частичная разборка машины, замена износившихся трущихся поверхностей, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой; 

- средний ремонт - разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, окраска оборудования, испытание оборудования и т.д.; 

- капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования, осмотр всех его узлов и деталей. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замену футеровки, обмуровки и изоляции поверхности. Для большинства видов оборудования капитальный ремонт сопровождается модернизацией. 

Регламентация ремонтных работ в системе ППР осуществляется с помощью нескольких нормативов:

1) ремонтный цикл;

2) структура ремонтного цикла; 

3) межремонтный период; 

4) категория сложности ремонта;

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормативы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Себестоимость ремонтных работ определяется на основании сметно-финансового расчета. В нее входят заработная плата ремонтных рабочих с отчислениями, стоимость деталей, смазочных, обтирочных материалов и другие затраты. 

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности  межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

К-О-О-М₁-О-О-М₂-О-О-С₁-О-О-М₃-О-О-М₄-О-О-С₂-О-О-М₅-О-О-М₆-О-О-К,

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

О — осмотр;

1, 2, 3, ..., 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла и межремонтного периода могут выражаться следующими формулами:

,

,

где Т_ц.р – продолжительность ремонтного цикла;

Т_мр – межремонтный период;

п_с , п_т – соответственно, число средних и текущих ремонтов, а 1 указывает на один капитальный ремонт, производимый в период межремонтного цикла.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. Ремонтосложность определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, у которой трудоемкость капитального ремонта механической части, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ, равна 50 часов в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 часов.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по их содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям. В зависимости от этих факторов предусмотрены следующие комплексы работ по техническому обслуживанию: Е, ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5.

В комплекс Е входят все работы, выполняемые ежемесячно. По существу, это инструкция по эксплуатации и уходу за оборудованием. Комплекс ТО-1 выполняется 1 раз в неделю и содержит работы по проверке устройств, техники безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям. Комплекс ТО-2 выполняется 1 раз в месяц и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей и т.д. Комплекс ТО-3 выполняется 1 раз в три месяца, ТО-4, ТО-5 – соответственно, через 6 и 12 месяцев. При этом каждый комплекс предусматривает более сложные и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующих комплексов.

Общий объем ремонтных работ, сроки проведения ремонтов и технического обслуживания каждого конкретного агрегата, трудоемкость ремонта и длительность простоя из-за ремонта устанавливаются планом-графиком ремонта оборудования, который составляется на год по каждому цеху и в целом по предприятию. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, категорию сложности ремонта, виды проводимых ремонтов, осмотры, сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте. Годовой график ремонта служит основанием для составления месячных оперативных планов-графиков. На основании плана-графика разрабатываются задания ремонтным цехам, базам и бригадам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением планов-графиков возлагается на отдел главного механика (ОГМ). На основании плана-графика рассчитываются основные технико-экономические показатели по ремонту: трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Трудоемкость годовой программы ремонтов (Т_р) позволяет установить необходимую численность рабочих для проведения ремонтных работ. Общая численность рабочих (Ч) для выполнения плановых ремонтов определяется по формуле:

,

где F_э – годовой расчетный фонд времени работы рабочего;

К_в – средний коэффициент выполнения норм времени.

Численность рабочих, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ, по профессиям (слесари Ч_сл, станочники Ч_ст, прочие рабочие Ч_пр) рассчитывается по следующим формулам:

,

,

,

где Т_сл Т_ст Т_пр – соответственно, годовой объем слесарных, станочных и прочих работ, нормо–часы.

Расчет потребности рабочих для межремонтного обслуживания оборудования (Ч_обсл) осуществляется исходя из количества подлежащего обслуживанию оборудования, сменности его работы и норм обслуживания по формуле:

,

где Т_обсл – трудоемкость технологического обслуживания, нормо-часы.

Простой оборудования из-за ремонта (П) определяется по нормам и количеству ремонтных единиц ремонтируемого агрегата по формуле:

,

где Н_п – норма простоя оборудования единицы ремонтосложности;

R – ремонтная сложность оборудования.

Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте при техническом обслуживании даются в Типовой системе по видам работ. Типовая система предусматривает нормы расхода материалов и комплектующих изделий на ремонт и техническое обслуживание оборудования. Нормы разработаны отдельно на механическую, электрическую и электронную части (устройства ЧПУ) оборудования.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются следующие:

1) в области организации производства – развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

2) в области планирования воспроизводства ОПФ – применение научных подходов и методов менеджмента;

3) в области проектирования и изготовления запасных частей – унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

4) в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства, применение сетевых методов;

5) в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ – развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и т.д.