- •Содержание
- •Введение
- •1. Назначение и конструкция детали
- •2. Анализ технологичности конструкции
- •3. Обоснование выбора материала детали
- •4. Определение типа производства, расчет величины партии запуска
- •5. Выбор оптимального способа получения заготовки
- •5.1 Анализ способа получения заготовки. Предложения по совершенствованию.
- •5.2. Расчет припуска на отливку по гост 26645-85.
- •Проектирование чертежа отливки
- •6. Анализ действующего на предприятии базового техпроцесса
- •7. Выбор оптимального варианта техпроцесса механообработки
- •7.1 Общие положения
- •7.2 Порядок и последовательность выполнения тп
- •7.3 Выбор оборудования, технические характеристики и основные нормы точности станков
- •7.4 Выбор крепежных приспособлений Устройство приспособления
- •Закрепление заготовки
- •7.5 Обоснование способа базирования
- •Расчет надежности закрепления
- •7.6 Выбор материалов режущих инструментов
- •7.7 Выбор режущих инструментов
- •7.8 Расчет режимов резания
- •Расчёт основного времени
- •Расчёт вспомогательного времени
- •Расчёт штучно – калькуляционного времени
- •7.9. Краткое описание режущего инструмента.
- •8. Специальный вопрос Рассмотрение станков и инструментальных систем.
- •Список литературы
- •Приложения
3. Обоснование выбора материала детали
Деталь «Корпус РИЮУ.732216.010-34» изготавливают из материала: Сталь 08Х18Н10Т (ГОСТ5632-72) , примерная стоимость такого материала около 1600 рублей за 1 кг.
Получение заготовки происходит методом ковки титанового прутка.
Ковка как может проводиться в штампах, так и быть «свободной» ковкой.
В штампах тягучий, нагретый металл деформируется в каркасе стенок штампа.
Свободная ковка проходит без ограничения материала стенками. Последней стадией свободной ковки становится воздействие на металл кувалды или молотка. Свободная ковка выполняется как вручную, так и при помощи агрегатов.
При ковке особо важным фактором является температура, которая задается для каждого вида ковки и для каждого металла своя. Формовка требует индивидуальный метод термообработки.
После приобретения требуемой формы, поковка проходит дополнительную обработку в зависимости от предполагаемого использования конечного изделия.
Термическая обработка поковки может проходить как после механической обработки, так и в черновом виде. Обдирка и рассверловка поковки может не проводиться по желанию заказчика, в этом случае проводится только термическая обработка.
Применение поковки
Прежде всего поковки применяются в следующих областях промышленности:
-химической;
-энергетической;
-атомной;
-горнодобывающей;
-судостроительной;
-машиностроительной;
-автомобилестроительной.
-
Химический элемент
%
Кремний (Si), не более
0.8
Марганец (Mn), не более
2.0
Медь (Cu), не более
0.30
Никель (Ni)
9.0-11.0
Сера (S), не более
0.020
Титан (Ti)
0.4-0.7
Углерод (C), не более
0.08
Фосфор (P), не более
0.035
Хром (Cr)
17.0-19.0
Таблица3.1 - Химический состав в % материала Сталь 08Х18Н10Т.
Температура испытания,°С |
20 |
100 |
200 |
300 |
400 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа |
196 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность стали, pn, кг/м3 |
7900 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) |
|
16 |
18 |
19 |
|
|
|
|
|
|
Температура испытания,°С |
20-100 |
20-200 |
20-300 |
20-400 |
20-500 |
20-600 |
20-700 |
20-800 |
20-900 |
20-1000 |
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) |
16.1 |
|
17.4 |
|
18.2 |
|
19.1 |
|
|
|
Таблица 3.2 - Механические свойства сплава Сталь 08Х18Н10Т.