6.3. Задачи для самостоятельного решения

ЗАДАЧА №1

Определить возможность контроля биений вала ГТД на многомерном приспособлении. Допуск на контролируемые параметры равен 0,02 мм. Погрешность установки по двум роликовым подшипникам 14 в радиальном направлении и по базовому кольцу 17 в осевом не более 0,008. В качестве средств измерения используются многооборотные индикаторы часового типа высокой точности (с ценой деления 0,001 мм, с диапазоном измерения 0-1 мм и погрешностью 4 мкм для кл.0) – ИЧ 1 кл.0 ГОСТ 577-68. Для настройки используется эталон, выполненный с допустимой величиной отклонения параметров от номинального значения, равной 0,005 мм. Поскольку корпус 1 приспособления выполнен наклонно деталь находится в постоянном контакте с подшипниками 14 под действием собственного веса. Между подвижным кольцом 17 и неподвижным 19 установлен радиально-упорный подшипник 18, который обеспечивает вращение детали при контроле. На стойке 2 с помощью стандартных зажимов и штанг 3, 5, 7, 9 установлены индикаторы, имеющие регулировки в вертикальном и горизонтальном направлении.

Прибор для контроля биений вала:

1 – корпус с наклоном; 2 – стойка; 3,5,7,9 – штанги; 4,6,8,10 – индикаторы;

11 – корпус; 12 – контролируемая деталь; 13 – рычаг для контроля биения внутренней поверхности вала; 14 – два базовых подшипника; 15 – подшипник базового кольца;

16,17 – палец; 18 – радиально-упорный подшипник; 19 – неподвижное кольцо

ЗАДАЧА №2

Определить суммарную погрешность измерения неперпендикулярности торца детали относительно общей оси двух отверстий с использованием КИМ. Заданная допустимая величина отклонения равна 0,05.

В случае невыполнения условия точности предложить мероприятия по уменьшению составляющих ожидаемой погрешности.

Приспособление замера неперпендикулярности торца

к общей оси двух отверстий:

1 – корпус разжимной оправки; 2,3 – упругие тонкостенные втулки; 4 – упор;

5 – плунжер; 6 – винт; 7 – индикатор; 8 – держатель; 9 – поворотный кронштейн;

10 – удлинитель

ЗАДАЧА №3

Для измерения отклонения от перпендикулярности торца относительно оси отверстия детали Д было предложено две схемы контроля а и б. Определить теоретическими расчетами, какая из схем дает наименьшую погрешность измерения. Расчетные величины обозначить по своему усмотрению.

Схемы контроля:

1 – оправка; 2 – индикатор; 3 – опора; Д – деталь

ЗАДАЧА №4

Для контроля расстояния между двумя отверстиями в детали Д было предложено приспособление. Контроль осуществляется при помощи двух цилиндрических пальцев – неподвижного 1 и подвижного 2, перемещаются по направляющей 3. Показания снимаются с помощью индикатора часового типа 4. Настройка осуществляется по эталону с погрешностью 0,0018 мм, погрешность индикатора 0,005 мм. Диаметр пальцев .

Установить пригодность данного приспособления для контроля требуемого размера. Зазором по направляющей 3 пренебречь.

Приспособление:

1 – неподвижный палец; 2 – подвижный палец; 3 – направляющая; 4 – индикатор; Д – деталь

ЗАДАЧА №5

Для контроля расстояния между двумя отверстиями в детали Д было предложено приспособление. Контроль осуществляется при помощи двух цилиндрических пальцев – неподвижного 1 и подвижного 2, перемещаются по направляющей 3. Показания снимаются с помощью индикатора часового типа 4. Настройка осуществляется по эталону с погрешностью 0,0015 мм, погрешность индикатора 0,001 мм. Определить допуск на диаметр пальцев, гарантирующий выполнение контроля требуемого размера с заданной точностью. Зазор по направляющей 3 равен 0,002 мм.

Приспособление:

1 – неподвижный палец; 2 – подвижный палец; 3 – направляющая; 4 – индикатор; Д – деталь

ЗАДАЧА №6

Определить возможность контроля отклонения от перпендикулярности 0,15/300 мм у детали Д по приведенной схеме, если погрешность индикатора 0,003 мм.

Схема контроля:

1 – оправка; 2 – индикатор, жестко закрепленный на оправке; 3 – упор

ЗАДАЧА №7

Определить наибольшую допустимую величину зазора Δ, гарантирующую возможность контроля отклонения от перпендикулярности 0,25/200 мм у детали Д по приведенной схеме, если погрешность индикатора 0,003 мм.

Схема контроля:

1 – оправка; 2 – индикатор, жестко закрепленный на оправке; 3 – упор

ЗАДАЧА №8

Установить возможность контроля в приспособлении радиального биения детали Д, заданного с допуском 0,02 мм, от оси ее наружной цилиндрической поверхности. Деталь базируется на цанговой оправке, которая затем устанавливается в центрах. Известно, что несовпадение осей центров 0,008 мм, радиальное биение цанги 0,005 мм, эксцентриситет детали 0,002 мм, погрешность индикатора 0,003 мм.

Приспособление:

1 – плавающий центр; 2 – жесткий центр; 3 – цанговая оправка; 4 – индикатор

ЗАДАЧА №9

Установить возможность контроля в приспособлении торцевого биения детали Д, заданного с допуском 0,02/200 мм, от оси отверстия. Деталь базируется на цанговой оправке, которая затем устанавливается в центрах. Известно, что несовпадение осей центров 0,01 мм, погрешность индикатора 0,003 мм.

Приспособление:

1 – плавающий центр; 2 – жесткий центр; 3 – цанговая оправка; 4 – индикатор

ЗАДАЧА №10

Для контроля биения торца детали Д относительно оси отверстия предложена компоновка контрольного приспособления. Определить допуск на изготовление оправки, а также погрешность индикатора, если величина биения не должна превышать 0,05 мм на диаметре D = 140 мм. Диаметр отверстия в детали 60^+0,044 мм.

Контрольное приспособление:

1 – оправка; 2 – индикатор; Д – деталь

ЗАДАЧА №11

Для контроля радиального биения наружной поверхности детали Д относительно оси предложено следующее приспособление. Деталь устанавливается на оправку 1, оправка вращается во втулке 2, запрессованной в корпус 3, в качестве измерительного устройства используется индикатор часового типа 4. Определить наибольшую допустимую величину несовпадения осей цилиндрической и конической частей оправки, при которой будет обеспечена требуемая точность измерения. Известно, что погрешность индикатора 0,003 мм, заготовка устанавливается на .

Приспособление для контроля:

1 – оправка; 2 – втулка; 3 – корпус; 4 – индикатор; Д – деталь

ЗАДАЧА №12

Определить возможность использования предложенного приспособления для измерения торцевого биения детали Д. погрешность индикатора 0,002 мм, размеры плеч передаточного устройства 40±0,05 мм, зазор в передаточном устройстве 0,001 мм.

Приспособление для контроля:

1 – призма; 2 – упор; 3 – передаточное устройство; 4 – индикатор

ЗАДАЧА №13

Определить возможность применения приспособления для контроля симметрии шпоночного паза, если допуск симметричности 0,01 мм, погрешность индикатора 0,002 мм, погрешность используемого для настройки эталона 0,005 мм.

Приспособление для контроля:

1 – шпонка; 2 – индикатор; 3 – корпус; Д – деталь

Вопросы для контроля знаний

1. Что представляет собой допустимая погрешность измерения? Как ее определить?

2. Из чего складывается погрешность контрольно-измерительного приспособления?

3. Дайте определение проверочному расчету контрольных приспособлений на точность. Его цели и порядок выполнения.

4. Дайте определение проектному расчету контрольных приспособлений на точность. Его цели и порядок выполнения.

5. Что такое передаточное устройство контрольного приспособления? Как оно влияет на точность измерений?

6. Что включает в себя погрешность метода измерения, как ее найти?

7. Дайте определение погрешности установки контролируемой детали.

8. Поясните погрешность базирования на примере установки по призме.

9. Чем обусловлено возникновение погрешности зажима при контроле?

10. Какие погрешности вызывают неточности изготовления элементов КИП и его сборки?

11. В чем отличие суммирования погрешностей при проектной и производственной аттестации?