МУ по выполнению ПЗ № 2 ОП
.pdf
используют цилиндрические штифты. Четыре цилиндрических штифта ставят в стык деталей (рисунок 177, г) по одному со стороны каждой стенки корпуса. Размеры цилиндрических и конических штифтов принимают по справочникам.
Поверхности сопряжения корпуса и крышки для плотного их прилегания шабрят или шлифуют. При сборке узла эти поверхности для лучшего уплотнения покрывают тонким слоем герметика. Прокладки в плоскость разъема не ставят из-за вызываемых ими искажения формы посадочных отверстий под подшипники и смещения осей отверстий с плоскости разъема.
4.2.4.2.3 Конструктивное оформление опорной части корпуса
Опорную поверхность корпуса следует выполнять в виде нескольких небольших платиков, расположенных в местах установки болтов или шпилек (рисунок 178, а, б). Такое расположение снижает расход металла и уменьшает время обработки опорной поверхности корпуса, снижает нагрузки на резьбовые детали. Можно выполнять опорную поверхность в виде двух длинных параллельно расположенных платиков. Конструкции мест крепления корпуса к плите или раме показаны на рисунках 179—181.
Рисунок 178
Места крепления корпуса к плите или раме располагают на возможно большем (но в пределах габарита корпуса) расстоянии друг от друга и оформляют в виде ниш, расположенных по углам корпуса (рисунки 171, 172, 179). Если нишу не удается расположить в углу корпуса, то ее выносят на боковую стенку
(рисунок 180).
171
Рисунок 179
Рисунок 180
Иногда винты размещают на высоких приливах (рисунок 181). Когда это возможно, редуктор крепят к раме снизу (рисунок 182).
172
Рисунок 181
Рисунок 182
4.2.4.2.4 Конструктивное оформление сливных отверстий
Наиболее часто в редукторах используют картерную систему смазывания, при которой корпус является резервуаром для масла. Масло заливают через верхний люк. При работе передачи масло постепенно загрязняют продукты изнашивания, оно стареет — свойства его ухудшаются. Поэтому масло периодически меняют. Для слива масла в корпусе выполняют сливное отверстие, закрываемое пробкой.
Дно корпуса, особенно при больших габаритах, желательно делать с уклоном 0,5...1,0° в сторону сливного отверстия. Кроме того, у самого отверстия нужно делать местное углубление (рисунок 183, а). Сливное отверстие должно быть достаточно большого диаметра. При таком исполнении масло почти без остатка может быть слито из корпуса.
173
Рисунок 183
При замене масла часть его может стекать по внешней стенке корпуса на плиту или основание. Поэтому лучше сливное отверстие располагать (если это удобно для пользования) в дне корпуса (рисунок 183, б).
Иногда оказывается удобным в отверстие корпуса ввернуть угольник, а последний закрыть пробкой (рисунок 183, в). В отдельных конструкциях применяют отверстия с «бородой» (рисунок 183, г), не позволяющей маслу растекаться по наружной поверхности корпуса. Если сливное отверстие приходится располагать на стороне опорного фланца корпуса, то его выполняют в приливе, как показано на рисунке 183, д.
Перед сверлением сливного отверстия прилив в корпусе фрезеруют, поэтому он должен выступать над необрабатываемой поверхностью на высоту h1 = 0,5δ.
Отверстие для выпуска масла закрывают пробкой с цилиндрической или конической резьбой. Цилиндрическая резьба не создает надежного уплотнения, а коническая обеспечивает герметичное соединение и пробки с этой резьбой дополнительного уплотнения не требуют, поэтому и имеют преимущественное применение.
174
4.2.4.2.5 Конструктивное оформление прочих конструктивных элементов корпусных деталей
Для подъема и транспортирования крышки корпуса и редуктора в сборе применяют проушины, отливая их заодно с крышкой (рисунок 184). По рисунку 184, а, б проушина выполнена в виде ребра с отверстием; по рисунку 184, в — в виде сквозного отверстия в крышке.
Рисунок 184
Для подъема и транспортирования корпусов больших размеров предусматривают крючья или проушины (рисунок 185, а, б), которые отливают заодно с корпусом.
Рисунок 185
Конструктивные формы корпусов редукторов, описанные выше, не являются единственно возможными. В случае необходимости можно создавать другие конструкции.
Для заливки масла в редуктор, контроля правильности зацепления и для внешнего осмотра деталей делают люки. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми (червячными) колесами при сборке и эксплуатации,
175
размеры люков должны быть возможно большими. Люки делают прямоугольной или реже круглой формы и закрывают крышками, изготовленными из стального листа, литыми из чугуна, алюминиевого сплава или прессованными из пластмасс. Широко применяют стальные крышки (рисунок 186) из листов: при единичном и мелкосерийном производстве — простой формы (а), а при средне- и крупносерийном — штампованную (б).
Рисунок 186
Для того чтобы внутрь корпуса извне не засасывалась пыль, под крышку ставят уплотняющие прокладки из прокладочного картона марки А толщиной 1...1,5 мм. В последнее время вместо картона для прокладок стали применять полосы из технической резины марки МБС толщиной 2...3 мм, привулканизированные к крышке. На рисунке 186, в–д показаны три исполнения прокладок: первое исполнение — простая полоса и полоса с отбортовкой, закрывающей грани крышки; второе исполнение — крепят к корпусу винтами с полукруглой головкой; в третьем исполнении применены винты с потайной головкой, которые по соображениям эстетики полностью закрыты резиновой полосой. В этом исполнении резина привулканизирована только к нижней стороне крышки. Верхнюю часть прокладки можно отгибать при завинчивании или отвинчивании винтов.
176
На рисунке 186, е показана составная крышкаотдушина. Во внутренней штампованной крышке пробиты 2...4 отверстия диаметром 4...5 мм. Эта крышка окантована с двух сторон привулканизированной резиной. Наружная крышка — плоская. Вдоль длинной ее стороны выдавлены 2...3 гребня
(сечение А—А), через которые внутренняя полость редуктора соединена с внешней средой. Пространство между внутренней и внешней крышками заполнено фильтром из тонкой медной проволоки или синтетических нитей.
Крышки крепят винтами, располагая их на расстоянии.
На рисунке 187 приведены конструкции литых крышек прямоугольной (а) и круглой (б) формы. Их изготовляют из чугуна, алюминиевого сплава. Аналогична конструкция крышек, прессованных из пластмассы.
Рисунок 187
Толщина стенок в любом сечении крышки должна быть по возможности одинаковой. Крышки усиливают ребрами жесткости. Чтобы радиальные ребра в круглых крышках не соединялись в общий узел, выполняют кольцевое ребро
(рисунок 187, б).
В крышках люков удобно располагать пробковые отдушины.
177
4.2.4.3 Конструкции сварных корпусов
При единичном производстве экономически выгоднее корпусные детали выполнять сварными.
Корпус и крышку редуктора сваривают из элементов, изготовленных из проката (лист, полоса, пруток круглого сечения и др.). В тяжелом машиностроении и судостроении применяют сварные корпуса с литыми или коваными деталями. После сварки корпус и крышку отжигают и иногда правят (рихтуют). Затем производят обработку резанием плоскостей и отверстий детали.
Конструкции сварных корпусов редукторов отличаются большим разнообразием. Возможный вариант конструктивного оформления сварного корпуса цилиндрического одноступенчатого редуктора показан на рисунке 188. Сварные корпуса редукторов других типов конструируют аналогично.
Рисунок 188
Конструирование отдельных элементов сварного корпуса (подшипниковых гнезд, мест крепления крышки и корпуса, опорных фланцев и др.) подчиняется общим правилам, изложенным выше.
178
4.2.5 Конструкции рам и плит
При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя и редуктора (коробки передач, вариатора и пр.), должны быть выдержаны определенные требования точности относительного положения узлов. Для этого узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.
При единичном производстве экономически выгоднее применять рамы, сваренные из элементов сортового проката: швеллеров, уголков, полос, листов. При серийном выпуске изделий выгоднее применять плиты, В отдельных случаях выбор плиты или рамы определяет конструкция машины и требования точности.
Принципы конструирования рам и плит будут рассмотрены для установки на них электродвигателя и редуктора.
4.2.5.1 Конструкции рам
Конфигурацию и размеры рамы определяют тип и размеры редуктора и электродвигателя. Расстояние между ними зависит от подобранной или сконструированной соединительной муфты. В связи с этим на листе бумаги первоначально вычерчивают тонкими линиями в масштабе 1:2 контуры муфты в разрезе (рисунок 189).
Одну полумуфту соединяют с валом электродвигателя, а другую — с валом редуктора. Потом определяют размер «а» между торцами валов.
Затем подрисовывают тонкими линиями контуры электродвигателя и редуктора. При этом определяют и наносят на чертеж размеры электродвигателя и редуктора. Вычерчивают контуры рамы и наносят на чертеж разность высот опорных поверхностей рамы.
На рисунке 189 вычерчен контур простейшей рамы для установки электродвигателя и коническо-цилиндрического редуктора. Под главным видом рамы размещают вид сверху. При построении вида сначала проводят осевые линии вала электродвигателя и соосно расположенного с ним входного вала редуктора.
179
Рисунок 189
Для создания базовых поверхностей под двигатель и редуктор на раме размещают платики в виде узких полос 3 и 4 (рисунок 190, а) или отдельных прямоугольников 5 и 6 (рисунок 190, б).
Раму удобно конструировать из двух продольно расположенных швеллеров 1 и приваренных к ним трех — четырех поперечно расположенных швеллеров 2
(рисунок 190, а).
При необходимости увеличения жесткости рамы увеличивают высоту Н, а к поперечным швеллерам 2 добавляют диагонально расположенные балки 7 (рисунок 190, б).
Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки). Высоту платиков после их обработки принимают h = 5...6 мм (рисунок 190, в).
180