Причинно-следственную диаграмму (схема Исикавы, "рыбья кость",

"рыбьий скелет") представляют как взаимодействие 4М: Material (материал) + Machine (оборудование) + Man (оператор) + Method (метод).

Эта диаграмма предназначена для структурирования отношений между некоторым, заранее определенным показателем качества и множеством факторов, которые могут влиять на этот показатель.

Диаграмма (см. рис. 19.9) строится в следующей последовательности:

1) определяется цель анализа и выделяется показатель качества, подлежащий исследованию;

2) выделяются главные причины, влияющие на данный показатель качества в первую очередь (главные факторы);

3) выделяются вторичные причины (факторы), влияющие на главные, которые называют факторами 2-го уровня;

4) выделяют факторы 3-го уровня, влияющие на факторы 2-го уровня.

На практике для построения схемы Исикавы часто применяют правило 5М: материалы, машины (оборудование), технология (методы), измерения, персонал.

Дж. Харингтон добавил еще два главных фактора: финансы и руководство.

Вопросы для самоконтроля

1. В чем заключается сущность статистических методов управления качеством продукции?

2. В чем заключается сущность статистических методов анализа дефектов:

расслоение;

графики;

диаграмма Парето;

причинно-следственная диаграмма;

гистограмма;

контрольные карты?

3. Методика построения диаграммы Парето.

4. Методика построения причинно-следственной диаграммы.

Задача 20

Статистическое регулирование технологического процесса

по количественному признаку

Условия. Провести предварительное исследование технологического процесса, с помощью технологической карты выбрать план контроля и осуществить регулирование технологического процесса.

Указания к решению

Задача статистического регулирования технологического процесса состоит в том, чтобы на основании результатов периодического контроля выборок малого объема прийти к заключению: «процесс налажен» или «процесс разлажен».

Контроль по количественному признаку заключается в определении с требуемой точностью фактических значений контролируемого параметра у единиц продукции из выборки:

1. По заданному варианту (табл. 20.1) провести предварительное исследование состояния технологического процесса (1 этап).

2. Построить контрольную карту и выбрать план контроля (2 этап),

где - карта средних арифметических значений; R – карта размахов.

3. Сформулировать мероприятия по статистическому регулированию технологического процесса (3 этап).

В качестве средних значений при статистическом регулировании используют либо среднее арифметическое значение , либо медиану; соответственно строят либо-карту, либо-карту. При выборе из этих двух видов контрольных карт следует учитывать следующие соображения — определение медианы проще, чем среднего арифметического значения, однако последнее является более точной оценкой математического ожидания.

Таблица 20.1

Вариант	Номер детали
	1	2	3	4	5	6
1	1 - 1	1 - 2	1 –3	1 - 4	1 – 5	1 - 6
2	2 - 1	2 - 2	2 - 3	2 - 4	2 – 5	2 - 6
3	3 - 1	3 - 2	3 - 3	3 - 4	3 – 5	3 - 6
4	4 - 1	4 - 2	4 – 3	4 - 4	4 – 5	4 - 6
5	5 – 1	5 - 2	5 – 3	5 - 4	5 – 5	5 - 6
6	6 - 1	6 - 2	6 - 3	6 - 4	6 – 5	6 - 6

Оценку точности технологических процессов можно осуществить по коэффициенту точности ,

где  (или S) – среднее квадратическое отклонение;

Т = d_max – d_min - допуск изделия (d_max и d_min- наибольший и наименьший предельные размеры детали).

Точность технологического процесса оценивают исходя из следующих критериев:

К_Т  0,75 – технологический процесс точный, т. е. удовлетворительный;

К_Т = 0,76 – 0,98 – процесс требует внимательного наблюдения;

К_Т > 0,98 – технологический процесс неудовлетворительный.

Пример. В цехе принято решение перевести на статистическое регулирование технологический процесс изготовления болта на автоматах.

За показатель качества выбран параметр — диаметр болта, размеры которого приведены в табл. 20.2.

Внедрение статистического метода регулирования технологического процесса осуществляется в три этапа:

1этап. Предварительное исследование состояния технологического процесса. На этом этапе определяют вероятную долю дефектной продукции:

Р = 1 – q и коэффициент точности К_т = 6/T.

2 этап. Построение контрольной карты и выбор плана контроля.

3 этап. Статистическое регулирование технологического процесса.

Таблица 20.2