книги / Проектирование технологических процессов изготовления РЭА

ГОСТ 14.317— 75 (ЕСТПП. Правила разработки про­ цессов контроля) устанавливает основные положения и этапы разработки процессов и операций технического контроля, а также задачи на этапах их разработки при технологической подготовке производства.

Технический контроль (ТК) является неотъемлемой составной частью технологического процесса изготов­ ления изделия и разрабатывается в виде процесса ТК, операции ТК.

Под процессом ТК понимается совокупность техно­ логических операций ТК, выполняемых при изготовле­ нии изделия и его составной части. Процессы ТК разра­ батываются для входного контроля материалов, загото­ вок, полуфабрикатов, а также комплектующих деталей и сборочных единиц; операционного контроля деталей и сборочных единиц; приемочного контроля изделий.

Операции Т1\ разрабатываются для входного контро­

ля несложных объектов, операционного контроля тех­ процесса или обрабатываемой заготовки после завер-' шения определенной технологической операции. Про­ цессы (операции) ТК разрабатываются вместе с техно­ логическим процессом изготовления изделия с обеспе­ чением необходимой взаимосвязи и взаимодействия между ними. Уровень автоматизации и механизации процессов (операций) ТК должен отвечать требованиям техпроцесса изготовления изделия, а также условиям и типу производства.

При разработке процессов, (операций) ТК должно обеспечиваться единство конструкторских, технологиче­ ских и измерительных баз. Операции ТК должны пре­ дусматривать получение информации для регулирования технологического процесса, а также обеспечивать пре­ дупреждение с заданной вероятностью пропуска дефект­ ных материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей и сборочных единиц для последующего изготовления из­ делия. Процессы (операции) ТК должны соответство­ вать требованиям техники безопасности и промышлен­

Порядок разработки процессов (операций) ТК вклю­ чает 17 этапов: 1) анализ задания на разработку про­

цесса (операции) ТК; 2) классификация объектов кон­

111

ности работы, кооперированных поставок, вида продук­ ции, порядка сдачи и приема готовых изделий).

Эти исходные данные, а также некоторые расчеты по балансу площадей на предприятиях отрасли обычно включаются в задание на разработку технологической •планировки, которое после согласования и утверждения главным инженером предприятия является основанием для разработки технологической планировки (см. при­ ложение 12). Соответствующее задание на разработку технологической планировки в курсовом проекте разра­ батывается студентом и утверждается преподавателем, руководящим курсовым проектированием.

Основные термины, определения и обозначения, при­ меняемые в разработке технологических планировок, из­ ложены в ГОСТ 23004—78.

7.2.Расчет производственных площадей с учетом

размещения рабочих

два метода расчета: по трудоемкости работ и по рабо­ чим местам.

Явочное число основных рабочих цеха (участка) на поточных линиях определяется по числу рабочих мест с учетом сменности работы и многостаночного (аппарат­ ного) обслуживания, которое возможно на непрерывных поточных линиях по контрольным, испытательным и другим операциям.

Количество рабочих мест на поточной линии по дан­ ной операции определяется

K i= U ] T ,

где ti— норма времени данной t-й операции поточной линии, мин.; Г — такт.

Нормы времени могут не быть равны или кратны такту. В этом случае выполняемые операции несинхрон­ ные и следует проводить их анализ, а дробное число ра­ бочих мест доводить до целого.

Количество рабочих мест по всей поточной линии на всех операциях

*о

* = 2 * « - i

114

где Ко — количество операций технологического процес­ са, осуществляемых па поточной линии.

На основе расчета количества рабочих мест и такта поточной линии определяются коэффициенты загрузки отдельных рабочих мест и поточной линии в целом по­ веем операциям:

Kpi

к„ыт Kn?i

где Kpi и Кщп — расчетное и принятое количество рабо­ чих мест по операции соответственно.

Полученный в результате средний коэффициент за­ грузки поточной линии можно считать реальным, если

т]сР^ 0 ,7 5 .

Учитывая номенклатуру выпускаемой на поточной линии продукции, можно определить суммарное количе­ ство рабочих мест и, следовательно, количество основ­ ных рабочих.

Численность рабочих-сделыциков определяется на основании трудоемкости работ

т«о

где т— номенклатура изделий, закрепленных за цехом (участком); Ко — количество операций для выполнения

с учетом специальности и разряда.

Численность вспомогательных рабочих определяется либо по трудоемкости работ, либо по нормативам или местам обслуживания. Вспомогательные рабочие — этоналадчики, контролеры, комплектовщики, транспортные рабочие, слесари и электрики по ремонту оборудования- и оснастки, кладовщики, уборщики и др.

Производственная площадь определяется на основа­ нии технологической планировки рабочих мест, занятых основными рабочими. Планировка рабочих мест цеха (участка) должна осуществляться исходя из нормати­ вов для размещения оборудования.

При планировке рабочих мест на поточных линиях, оборудованных конвейерами, разрабатывается схема их расположения между собой и относительно помещения. Выбирается конструкция конвейера: ленточный, цепной {горизонтально или вертикально замкнутый), пластин­ чатый и т. д. Определяются сановные потоки движения заготовки, изделия, готовой продукции, их место загруз­ ки и выгрузки, хранения, складирования, упаковки и т. д.

На основании выбранного оборудования по его на­ ружным габаритам определяется необходимая площадь. •Одновременно учитывается площадь, необходимая для удобного обслуживания рабочих мест и проходов. Вдоль поточной линии по обеим сторонам от конвейера (при двустороннем расположении рабочих мест) предусма­ тривается проход. Минимальная ширина его зависит от

.вида транспорта, но не меньше 1500 мм.

Полученная на основе технологического расположе­ ния рабочих мест производственная площадь цеха (уча­ стка) уточняется по нормативам удельной площади на единицу установленного оборудования.

После определения производственной площади цеха (участка) выбирается его длина и ширина. При этом учитывается, что ширина пролетов в цехе составляет 9,

.12 или 15 м и шаг колонны по длине здания 6 м.

По последней методике расчета площади, занятые колоннами, входят в нормы производственных площа­ дей.

Величина и размещение вспомогательных конторских и бытовых помещений цеха (участка) определяется

.строительными нормами и правилами. Существует ие-

.сколько методических нормативов, по которым рассчи­ тывают площадь вспомогательных помещений. По ук­ рупненным нормам вспомогательные помещения состав­ ляют 30—45% от производственной площади. Сюда вхо-

.дят:

склады материалов 10—15%;

промежуточные склады 10%; инструментально-раздаточные кладовые 10—20%.

.116

Площадь для конторских и бытовых помещений мо­ жет составлять до i,25 м2 на каждого работника цеха (участка) при двухсменной работе.

7.3.Выбор транспортных средств

Вмассовом и крупносерийном производстве для сбо­ рочных, настроенных и контрольных операций РЭА при­ меняются разные автоматические, полуавтоматические и механизированные устройства. Используются конвейеры различных типов. Преимущество конвейерных линий со­ стоит в том, что изделие после выполнения предусмот­ ренных операций автоматически транспортируется в не­

обходимом направлении на место складирования.

В радиоэлектронной промышленности в основном

применяются следующие типы конвейеров.. Транспортные — цепные или ленточные, подвесные

или напольные. Изделия при выполнении операций сни­ маются и после окончания работ укладываются на не­ сущий орган конвейера. Транспортный конвейер может быть распределительным адресным. Адресование может быть автоматическим.

Сборочные — цепные, горизонтально или вертикальлог замкнутые, напольные. Применяются как пульсиру­ ющие, так и непрерывного движения. Операции выпол­ няются непосредственно на рабочих платформах кон­ вейера. Изделия с конвейера не снимаются, и конвейер обеспечивает работу с регламентированным ритмом. Все операции синхронные. .

Применяются поточные линии с полусвободным рит­ мом. Они увеличивают производительность труда по •сравнению, со сборкой на обычном сборочном конвейе­ ре. Каждый сборщик получает возможность работать какое-то время в так называемом свободном ритме; луч­ ше используются индивидуальные возможности каждого рабочего. В данном случае поточная линия объединяет функции распределительного конвейера и механизиро­ ванного рабочего места поэлементной сборки.

Выбирая транспортные средства, необходимо учиты­ вать массу и габариты изделия, сложность сборки и ре­ гулировки, особенности контрольных операций и т. д.

Возле каждой поточной линии предусматривается пульт управления конвейером, который часто помеща­ ется в кабине мастера. В случае, когда изделие имеет

117

массу более 15 кг и значительные габариты, предусма*- триваются укладчики разного типа, съемники и перегру­ жатели для перемещения с одной линии на другую. Pfeжим работы этих механизмов связан с ритмом коивейерных линий и может управляться вручную или автома­ тически. Транспортные средства должны быть выбраны так, чтобы в итоге создавался единый поток изделия и по возможности в одном направлении.

Во вопросам выбора транспортных средств следует руковод­ ствоваться следующими стандартами:

ГОСТ 14.312—74. Основные формы организации технологиче­ ских процессов;

ГОСТ 2103—68. Конвейеры ленточные; ГОСТ 5946—66. Конвейеры подвесные; ГОСТ 8324—71. Конвейеры роликовые.

7.4. Составление технологической планировки

На основании полученных исходных данных и рас* четов можно приступить к составлению технологической планировки. Предлагается следующая схема.

1. В выбранном масштабе (1:50, 1:100) рисуют

планировку будущего цеха (участка) без оборудования.

При этом обязательно указываются перегородки, окна, двери, колонны, вентиляционные шахты, силовые щиты энергоснабжения, противопожарные средства. Основой такого чертежа является строительная документация здания. Если планировка не привязана к конкретному зданию, то проектировщик рисует планировку цеха (участка) на основании полученных исходных материа­ лов с учетом общепринятых строительных нормативов.

2. Распределение основных производственных и вспомогательных помещений. При определении места

каждого производственного участка необходимо учиты­ вать в первую очередь технологические, санитарно-гиги­ енические (отдаленность производственных участков от бытовых помещений), противопожарные и требования по взрывобезопасности (категорию помещений).

Желательно определить основные потоки транспор­ тировки деталей, заготовок, комплектующих и готовых изделий, для чего важно знать местонахождение грузо­ вых лифтов, элеваторов, подвесных транспортных дорог и т. д.

Если для цеха (участка) предусмотрена централизо­ ванная подача сигналов для настройки РЭА, необходи­ мо учесть и эти требования.

118

3. Расстановка оборудования и рабочих мест. На отдельном листе (картоне) в соответствии с масштабом рисуют (в плане) оборудование и оргоснастку в рассчи­ танном количестве. Полученные габариты вырезают и накладывают на планировку помещения (рис. 11— 14).

Рие. II. Одностороннее расположение рабочих мест у прямолинейного конвейера

clcil cfal «fHI C[D1с[о|ftfol

[DJ® [oj® [DJ® [DJ® LSJ® [£|®

Рис. 13. Горизонтально-замкнутый цепной конвейер со снятием изделия с транспортирующей платформы

Группируя оборудование и рабочие места, проекти­ ровщик подбирает подходящий вариант технологической планировки. Для обсуждения и сравнения предлага­ ются несколько вариантов технологической планировки и только после подробного разбора и обсуждения техни-

119

ческих, организационных и экономических проблем со­ ставляется окончательный вариант технологической пла­ нировки цеха (участка).

Пример планирования участка сборки приведен в приложении 13.

Планировку можно признать качественной, если уч­ тены следующие требования.

1.Технологический поток изготовления изделий РЭА должен быть последовательным.

2.Все транспортно-погрузочные и складские работы должны входить в общий технологический поток.

3.Транспортно-складские работы должны быть ма­ ксимально механизированы и автоматизированы.

4.Планировка должна обеспечить сохранность ма­ териальных ценностей, а также возможность учета де­ талей, полуфабрикатов, готовых узлов и изделий.

5.Обеспечены перспективность и технический уро­ вень применяемого оборудования.

ной технологической планировке укладывается в нор­ мативы.

Полученная технологическая планировка должна со­ ответствовать требованиям технического задания на раз­ работку, но в отдельных случаях могут быть отступле­ ния, добавления и т. д. с целью получения наилучшего варианта.

120