книги / Проектирование технологических процессов изготовления РЭА

ных линий, исключает возможность грубых ошибок в нормировании материальных и трудовых затрат.

При проектировании технологических процессов сборки и пайки радиоаппаратуры целесообразно использовать следующие стан­ дарты:

ОСТ4 ГО.054.087. Узлы и блоки радиоэлекртонной аппаратуры. Подготовка навесных элементов к монтажу. Типовые технологиче­ ские процессы;

ОСТ4 ГО.05-1.()88. Узлы н блоки радиоэлектронной аппаратуры. Установка навесных элементов в узлах. Типовые технологические ' процессы;

ОСТ4 ГО.054.089. Узлы и блоки радиоэлектронной аппаратуры. Пайка монтажных соединений. Типовые технологические процессы; ОСТ4 ГО.054.091. Узлы и блоки радиоэлектронной аппаратуры.

Сборка блоков. Типовые технологические процессы:

ОСТ4 Г0.070.015. Сборочные единицы радиоэлектронной аппа­ ратуры. Общие технические условия.

5.6.Организация технологического процесса сборки

При построении маршрута операций сборки решают вопрос об организации технологического процесса. Для заводов массового и серийного производства РЭА ха­ рактерно применение одно- и. многономенклатурных непрерывных однопоточных линий (ГОСТ 14.312—74). Поточная сборка более производительна, она сокращает производственный цикл и межоперационные заделы де­ талей, повышает специализацию рабочих, дает возмож­ ность применять механизацию и автоматизацию в про­ изводстве, уменьшает трудоемкость изготовления изде­ лий. Поточная линия обычно оборудуется конвейером, который часто определяет ритм работы и по своему на­ значению может быть транспортным (распределитель­ ным) и сборочным. Наивысшая производительность при конвейерной сборке достигается синхронизацией опера­ ций. Требованиям синхронизации в условиях изменяю­ щейся производственной программы прежде всего отве­ чают операции, состоящие из большого числа техноло­ гических переходрв, например сборка печатных плат из навесных ЭРЭ. Задача технолога состоит в выборе из всей совокупности технологических переходов таких операций, которые по времени исполнения одинаковы. Это дает возможность на всех рабочих местах конвейе­ ра начинать и заканчивать операцию приблизительно в один и тот же момент времени, а также применять вме­ сто непрерывного конвейер пульсирующего действия^

При проектировании, однопредметной поточной линии проводят ряд технологических расчетов. Такт выпуска.

101

очередного предмета на линии Т определяется по фор­ муле

T=TnnfN,

где Гил— плановый период; ДО— программа выпуска за плановый период данного предмета.

Количество рабочих мест на линии

К =2С *=Г тр/7\.

где С,-— количество рабочих мест, выполняющих парал­ лельно i-ю операцию; Гтр— трудность сборки предмета;

C i = T m T i/ T ,

где ТШтг— норма штучного времени i-й операции. Коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции

Скорость движения ленты конвейера v [м/мин] для конвейера пульсирующего движения определяют по формуле

v=l/t?р,

где / — интервал (по оси конвейера) рабочих мест; /тр— время передвижения предметов на один интервал;

для транспортного конвейера

0=/д/Г,

где 7П— интервал предметов по оси конвейера. Количество предметов в заделе

Z = Z TCX-)-ZTp+Zpe3+Zo6,

2«ж=К,

где Z, ZTex, Zpe3, Zo6 — внутрилинейный задел, шт.: сум­ марный, технологический, транспортный, резервный и оборотный соответственно.

Длительность производственного цикла на данном конвейере

ТцъИТ.

В серийном производстве часто применяются много­ предметные поточные линии.

Поточная сборка способствует повышению техноло­ гической культуры на всех этапах производственного процесса и росту производительности труда.

102

Эскизы разрабатываются на основании сборочных чертежей и дают представление о том, каким образом устанавливаются и монтируются детали на данной опе­ рации.

На эскизах сборочных операций должны быть изо­ бражены:

—базовая деталь или ее часть в положении, удоб­ ном для работы;

—детали и узлы, установленные на данной опера­ ции, с указанием их схемных обозначений и нумерации контактных лепестков;

—выноски, указывающие позиции входящих дета­

лей;

—примечания, поясняющие эскиз.

щаются провода, жгуты и навесные радиодетали, монти­ руемые в данной операции;

—. провода, жгуты и радиодетали, монтируемые на данной 'операции с указанием нумерации проводов жгу­ тов, позиций одиночных проводов,' перемычек и изоли­ рующих трубок, схемных обозначений радиодеталей;

— примечания, поясняющие эскиз.

Изображения устанавливаемых деталей и узлов с их креплениями или монтируемых проводов и навесных ра­ диодеталей должны выполняться линиями ТОЛЩИНОЙ 0,6—0,8 мм, а остальные элементы показываются тон­ кими линиями (0,1—0,2 мм). На эскизах не показывают сборку деталей и узлов, выполненных предварительно.

Правила оформления других технологических доку­ ментов были изложены в § 1.7. Примеры оформления технологических документов приведены в приложениях 5, 15.

Объем технологической документации курсового про­ екта определяется руководителем.

104

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ РЕГУЛИРОВКИ, НАСТРОЙКИ И КОНТРОЛЯ ИЗДЕЛИЙ РЭА

6.1. Основные принципы построения процессов регулировки и настройки

Целью регулировочных работ в производстве РЭА является обеспечение заданных параметров устройства при наименьших затратах и устранение всех неисправ­ ностей, допущенных при сборке.

Эти работы включают настройку различных резо­ нансных систем, сопряжение электрических, радиотехни­ ческих, кинематических и других параметров всего устройства и отдельных приборов, установку режимов отдельных каскадов и всего устройства, приведение па­ раметров в соответствии с требованиями ТУ и стандар­ тов, контроль за правильностью выполнения сборочных

ирегулировочных работ. Характер и объем регулиро­ вочных работ определяются их назначением, конструк­ цией устройства, типом производства, объемом выпуска

иоснащенностью технологического процесса. Различают эксплуатационную и заводскую регули-'

ровку. В курсовом проекте рассматривается лишь за-' водская регулировка, когда добиваются наилучших по­ казателей радиоаппаратуры имеющимися регулировоч­ ными органами при среднем их положении.

При опытном производстве процесс регулировки мо-' жет сопровождаться частичным изменением схемы и конструкции образца.

В серийном производстве процесс регулировки раз­ бивают на ряд простых операций, кроме того, выполня­ ют предварительную регулировку отдельных сборочных единиц. Это позволяет сократить трудоемкость работ, оснастить процесс регулировки специальными прибора­ ми. При регулировке иногда допускается методом под­ бора устанавливать заранее предусмотренные схемой резисторы, конденсаторы и другие элементы. Подбор электронных, полупроводниковых, механических прибо-

105

ров с целью получения оптимальных параметров в се- •рийном производстве не допускается.

В массовом производстве регулировочные работы разбивают на мелкие операции, предусматривающие по­ лучение одного или нескольких связанных друг с дру­ гом параметров с применением минимального количест­ ва приборов и инструментов. Замена установленных эле­ ментов исключается. Процесс регулировки идет на спе­

ется метод электрического копирования, который позво­ ляет уменьшать допуски на выпускаемую аппаратуру при использовании более простой измерительной аппа­ ратуры.

Введение регулировочных работ способствует выяв­ лению и исправлению дефектов и доведению парамет­ ров РЭА до требований ТУ при минимальном увеличе­ нии себестоимости выпускаемой продукции. Для этого должна быть разработана рациональная технология ре­ гулировки аппаратуры. Технологический процесс регу­ лировки РЭА разбивают на ряд этапов.

На первом этапе радиоаппаратуру подвергают тряс­ ке на вибрационном стенде для удаления посторонних предметов и выявления имеющихся неплотных соедине­ ний.

Второй этап — проверка правильности монтажа. Для этого предварительно составляют карты или таблицы, охватывающие все цепи проверяемого устройства.

Третий этап — проверка режимов микросхем, полу­ проводниковых приборов и ламп по электрокалибровочным картам (ЭКК). Проверку режимов начинают с вы­ прямительных устройств.

Четвертый этап — проверка функционирования устройства в целом и регулировка для получения задан­ ных характеристик по ТУ.

Виды и количество документации, необходимой для проведения регулировочных работ, определяются про­ граммой выпуска и сложностью изделия. В единичном производстве регулировка может проводиться по элек-

106

трической схеме с учетом требований ТУ. Для регули­ ровки сложных изделий и в массовом производстве соз­ дают документацию, исключающую ошибки и сокраща­ ющую трудоемкость выполняемых работ.

Правильность электрического монтажа проверяют по электрокалибровочным картам. Их составляют для на­ пряжении и токов, а выполняют в виде таблиц или чер­ тежей.

При регулировке простых устройств и в массовом производстве используются технологические карты, в ко­ торых указываются методика и порядок регулировки, измерительная аппаратура, инструмент и т. д.

Наиболее часто для регулировочных работ исполь­ зуется технологическая инструкция, которая содержит описание рабочего места, перечень измерительной и ре­ гулировочной аппаратуры, приспособлений и инструмен­ та, методику процесса регулировки и его последователь­ ность, характерные неисправности и способы их обна­ ружения и устранения, порядок сдачи отрегулированно­ го узла и указания по технике безопасности (см. прило­ жение 15).

Порядок оформления технологических карт и техно­ логических инструкций определяет ГОСТ 3.1105—74 (ЕСТД. Правила оформления документов общего назна­ чения).

6.2.Виды и правила разработки процессов контроля

Согласно ГОСТ 14.318— 77 (ЕСТПП. Виды процес­ сов контроля) устанавливаются следующие виды техно­ логических процессов технического контроля (рис. 10)'з

по унификации: единичный, унифицированный; по освоению процесса: рабочий, перспективный;

по степени регламентации действий, устанавливае­ мых в документации: маршрутный, операционный, мар­ шрутно-операционный.

Принадлежность процесса к единичному или унифи­ цированному определяется количеством наименований объектов контроля, охватываемых процессом (один или группа однотипных или разнотипных объектов контро­

ля).

Единичный процесс контроля применяется для изде­ лий одного наименования, типоразмера и исполнения, а также для технологических процессов одного содер­ жания независимо от типа производства.

107

П1 Унифицированные ~j

Степень

регламентации Г

действий,уста­ навливаемых * -

Рис. 10. Общая классификация технологических процессов техниче­ ского контроля

В зависимости от общности конструктивных и техно­ логических контролируемых признаков объектов унифи­ цированный процесс контроля может быть типовым и

групповым.

Унифицированный типовой процесс контроля приме­ няется: в качестве рабочего процесса контроля при на­ личии в документации описания всех операций; как ин­ формационная основа при разработке рабочего процес­ са контроля; как база для разработки стандартов на типовые процессы контроля.

Унифицированный групповой процесс контроля при­ меняется: в качестве рабочего процесса контроля при на­ личии в документации описания всех операций; как ин­ формационная основа при разработке рабочего процес­ са контроля.

Рабочий процесс контроля используется для конкрет­ ных объектов в соответствии с требованиями рабочей технической документации.

Перспективный процесс контроля разрабатывается как информационная основа для рабочих процессов кон­ троля при перевооружении производства и рассчитан на применение более совершенных методов, более ' произ­ водительных и экономически эффективных средств кон­ троля и на изменение принципов организации техниче­ ского контроля.

Применение маршрутного, операционного или мар­ шрутно-операционного процесса контроля устанавлива-

108

■ется в отраслевых стандартах или стандартах предприя­ тия.

ГОСТ 14.318— 77 устанавливает следующие объекты контроля: материал, полуфабрикат, заготовка, деталь, сборочная единица, комплекс, комплект, технологиче­ ский процесс.

При контроле материала, полуфабриката, заготовки и детали в состав контролируемых признаков включены: марка материала (кроме объекта деталь), геометриче­ ские и физико-химические параметры, внешние и внут­ ренние дефекты, клейма (кроме объекта материал). Для сборочной единицы, комплекса и комплекта предусмот­ рен контроль геометрических и функциональных пара­ метров, внешних и внутренних дефектов и клейм, а для технологического процесса — контроль качественных и количественных характеристик. Следует также подвер­ гать проверке упаковку, комплектность, консервацию и сопроводительную документацию, если это предусмот­ рено ТУ.

При контроле технологических процессов допускает­ ся проверка параметров вспомогательных материалов, средств технологического оснащения, в том числе средств контроля, технологическую дисциплину, точно­ сть и стабильность технологических процессов, харак­ теристики внешних условий.

По усмотрению разработчика допускается контроли­ ровать другие признаки (эргономические, эстетические и т. д .).

Процессы контроля должны обеспечивать решение задач, установленных для входного, операционного и приемочного контроля, и охватывать весь технологиче­ ский процесс и его результаты, предотвращать попада­ ние дефектных заготовок и изделий на последующие

этапы изготовления.

При входном контроле решают задачи проверки со­ ответствия качества материалов, полуфабрикатов, заго­ товок, а также комплектующих деталей и сборочных единиц требованиям, установленным в стандартах, ТУ, договорах о поставках. Входной контроль на предприя­ тии-потребителе осуществляет специальное подразделе­

ние.

При операционном контроле решают задачи провер­ ки соответствия контролируемых признаков деталей и сборочных единиц в процессе изготовления предъявляе­ мым к ним требованиям, а также выявляют количест­

109

венные и качественные характеристики технологических процессов. Операционный контроль осуществляет испол­ нитель операции (рабочий, бригадир, испытатель), ру­ ководитель участка (мастер, старший мастер), контро­

лер или мастер отдела технического контроля.

При приемочном контроле решают задачи проверки соответствия качества готовых изделий требованиям, установленным в нормативно-технической документации, в том числе комплектность, упаковку и консервацию из­ делий, ее пригодность к транспортированию и исполь­ зованию. Приемочный контроль осуществляет контро­ лер, мастер ОТК и (при необходимости) представитель заказчика.

Процессы контроля подразделяют на четыре катего­ рии, применяемые по усмотрению предприятия. По пол­ ноте охвата контролером любая категория контроля подразделяется на сплошной и выборочный контроль, а по связи с объектом контроля — на непрерывный, пе­ риодический и летучий.

Сплошной контроль применяют в условиях особо вы­ соких требований к уровню качества изделий, у которых абсолютно недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию.

Выборочный контроль применяют для изделий, ког­ да их количество достаточно для получения выборок с установленным риском поставщика и потребителя, при большой трудоемкости контроля, а также при контроле, связанном с разрушением изделий, и на операциях, вы­ полняемых на автоматических и поточных линиях. Как правило, пользуются статистическими методами кон­ троля.

Непрерывный контроль применяется для проверки технологических процессов в случаях их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения определенных количественных и качественных характеристик. Как правило, применяются автоматические или полуавтома­ тические средства контроля.

Периодический контроль применяют для проверки изделий и технологических процессов при установив­ шемся производстве и стабильных технологических про­ цессах, он может быть сплошным и выборочным.

Летучий контроль применяют для малоответственных изделий и технологических процессов, он может быть только выборочным.

ПО