- •1 Обоснование темы проекта
- •1.1 Общая характеристика предприятия, структура
- •1.1.1 Описание производимой продукции, оказываемых услуг, выполняемых работ, отгруженных товаров
- •1.2 Анализ состояния технического сервиса зерноуборочных комбайнов на предприятии
- •1.3 Передовой опыт организации технического сервиса
- •1.4 Выводы и задачи проекта
- •2 Организация производственной деятельности на предприятии
- •2.1 Организация производственного процесса
- •2.2 Обоснование годового объема работ и производственной программы
- •3 Проектирование отделения
- •3. 1 Технологический процесс ремонта
- •3. 2 Обоснование структуры отделения
- •3.3 Технологический расчет
- •3.3.1 Режим работы и годовые фонды времени
- •3.3.2 Расчет количества рабочих мест
- •3.3.3 Расчет количества рабочих
- •3.3.4 Расчет количества и подбор оборудования
- •3.3.5 Расчет площадей
- •3.3.6 Расчет годового расхода основных энергетических ресурсов
- •4 Организация и управление производством
- •4.1 Анализ рынков сбыта, стратегия маркетинга
- •4.2 Управления производством и системы управления материальными запасами
- •4.3 Основные системы управления запасами
- •4.3.1 Система с фиксированным размером заказа
- •4.3.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
- •4.3.3 Сравнение основных систем управления запасами
- •4.4 Прочие системы управления запасами
- •4.4.2 Система «Минимум-максимум»
- •4.5 Практическая часть
- •5 Разработка (модернизация) конструкторской разработки
- •5.1 Конструкторская разработка
- •5.2 Технологический расчет
- •6 Проектирование технологического процесса
- •6.1 Технология дефектации детали
- •6.2 Обоснование способов обнаружения дефектов
- •6.3 Выбор оборудования и инструмента
- •6.4 Технологический маршрут дефектации
- •6.5 Проектирование технологического процесса восстановления детали
- •6.5.1 Анализ конструкции и условий работы детали
- •6.5.2 Обоснование способов устранения дефектов и восстановление
- •6.6 Выбор технологических баз
- •6.6.1 Разработка и нормирование технологических операций
- •030 Сварка
- •7 Безопасность жизнедеятельности
- •7.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве
- •7.1.1 Анализ состояния безопасности труда на оао
- •7.1.2 Требования безопасности предъявляемые при техническом сервисе зерноуборочных комбайнов
- •7.1.3 Расчет вентиляции
- •7.1.4 Пожарная безопасность в оао «Кореличская сельхозтехника»
- •7.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологических неблагоприятных ситуациях
- •7.2.1 Оценка устойчивости объектов в оао «Кореличская сельхозтехника» от воздействия воздушной ударной волны и теплового излучения при взрыве
- •7.2.2 Мероприятия по обеспечению экологической безопасности в оао «Кореличская сельхозтехника» при производстве механизированных работ в зоне радиактивного заражения
- •8 Экономическое обоснование
- •8.1 База сравнения
- •8.2 Показатели эффективности разработки
- •8.3 Размер капитальных вложений
- •8.4 Себестоимость продукции
- •8.5 Годовой доход
- •Список использованных источников
6.2 Обоснование способов обнаружения дефектов
При приемке детали в ремонт сначала производим внешний осмотр невооруженным взглядом или при помощи лупы, проверяем на ощупь, простукиваем. Таким образом мы выявляем трещины (деф.2), забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры и коррозию. При дефектации применяются различные методы выявления дефектов.
Дефект №3 выявляют с помощью осмотра и простукивания. Дефект №1 можно выявить с помощью измерения размеров, применяя при этом средства контроля прямолинейности: лекальные линейки, проверочные плиты. Размеры рабочих поверхностей деталей контролируют универсальными измерительными инструментами. Порядок измерения, применяемый инструмент и приспособления, место и число замеров оговаривается в технических картах.
Осмотр - это наиболее распространенный метод дефектации. С его помощью выявляют наружные повреждения: деформации, трещины, царапины, обломы и т.д. Проводится невооружённым глазом с помощью простых линз и микроскопов.
Простукивание. Используется для определения нарушения целостности деталей, основан на изменения шума звучания детали при нанесении по ней мягкого удара молотком.
Измерение размеров. Для определения дефектов, связанных с износом, короблением, нарушение взаимного расположения поверхностей. Дефектация ведётся по наименьшему измеренному значению барабана и наибольшему подбарабанья.
Для обнаружения скрытых дефектов, проверки твёрдости, контроля взаимного положения элементов деталей используют специально предназначенные для этого приборы и приспособления, такие как дефектоскопы, магнитные, ультразвуковые, люминесцентные приборы, твердомеры и т.д
6.3 Выбор оборудования и инструмента
Для проведения сверлильных, слесарных сварочных работ и балансировки молотильного барабана применяем следующее оборудование:
Для выполнения сверлильных работ применяем подставку для барабана, для сварки применяем установку «Гефест» и ацетиленовый генератор, для правки прогибов подбичников применяем :плиту ,надставку, для балансировки применяем балансировачную машину БМ12
Инструмент: для сверлильных работ применяем - электродрель, сверло d=8.6мм,развертку d=10.1мм;для слесарных работ: обжимка, подставка, шабер трехгранный, металлическая щетка, шкурка шлифовальная,молоток, наставка, газовая горелка; для сварочных работ: плоскогубцы, щиток сварочный, молоток.
Измерения линейных и угловых величин. Их подразделяют на меры, калибры и универсальные измерительные средства.
Калибры – специальные измерительные инструменты без шкал, деления и плоскопараллельные концевые меры.
Их применяют для настройки измерительных инструментов и для непосредственного измерения деталей. Меры предназначены для воспроизведения единиц измерения. Меры бывают с постоянными и переменными значениями.
К мерам с постоянным значением относятся целые меры, не разделённые на более мелкие предназначенные для проверки взаимного расположения его поверхностей.
Универсальные измерительные инструменты и приборы со шкалами, по которым отсчитываются непосредственно по шкале измерительного прибора.
Относительный метод – величины измеряемого размера сравниваются с эталонными или концевой мерой.
Косвенный метод – требуемый размер не измеряют, а определяют измерением другого размера, который связан с ним определённой зависимостью.
Комплексный метод применяют, когда надо проверить одновременно несколько параметров деталей или их взаимного расположения. По величине измеряемого размера допускается погрешность, положение детали в пространстве и конструкции детали. Измерительные средства выбираются из справочной литературы.
Для обнаружения скрытых дефектов, проверки твёрдости, контроля взаимного положения элементов деталей используют специально предназначенные для этого приборы и приспособления, такие как дефектоскопы, магнитные, ультразвуковые, люминесцентные приборы, твердомеры и т.д .
В зависимости от того, насколько верно и оптимально подобран измерительный инструмент, применяемый в процессе дефектации, можно судить о качестве и эффективности самого процесса дефектации. Для определения дефектов, указанных в задании применяем следующий инструменты: линейка ШП-2-1000 ГОСТ 8026-75; щуп 4-2 ГОСТ 882-75.