- •1 Обоснование темы проекта
- •1.1 Общая характеристика предприятия, структура
- •1.1.1 Описание производимой продукции, оказываемых услуг, выполняемых работ, отгруженных товаров
- •1.2 Анализ состояния технического сервиса зерноуборочных комбайнов на предприятии
- •1.3 Передовой опыт организации технического сервиса
- •1.4 Выводы и задачи проекта
- •2 Организация производственной деятельности на предприятии
- •2.1 Организация производственного процесса
- •2.2 Обоснование годового объема работ и производственной программы
- •3 Проектирование отделения
- •3. 1 Технологический процесс ремонта
- •3. 2 Обоснование структуры отделения
- •3.3 Технологический расчет
- •3.3.1 Режим работы и годовые фонды времени
- •3.3.2 Расчет количества рабочих мест
- •3.3.3 Расчет количества рабочих
- •3.3.4 Расчет количества и подбор оборудования
- •3.3.5 Расчет площадей
- •3.3.6 Расчет годового расхода основных энергетических ресурсов
- •4 Организация и управление производством
- •4.1 Анализ рынков сбыта, стратегия маркетинга
- •4.2 Управления производством и системы управления материальными запасами
- •4.3 Основные системы управления запасами
- •4.3.1 Система с фиксированным размером заказа
- •4.3.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
- •4.3.3 Сравнение основных систем управления запасами
- •4.4 Прочие системы управления запасами
- •4.4.2 Система «Минимум-максимум»
- •4.5 Практическая часть
- •5 Разработка (модернизация) конструкторской разработки
- •5.1 Конструкторская разработка
- •5.2 Технологический расчет
- •6 Проектирование технологического процесса
- •6.1 Технология дефектации детали
- •6.2 Обоснование способов обнаружения дефектов
- •6.3 Выбор оборудования и инструмента
- •6.4 Технологический маршрут дефектации
- •6.5 Проектирование технологического процесса восстановления детали
- •6.5.1 Анализ конструкции и условий работы детали
- •6.5.2 Обоснование способов устранения дефектов и восстановление
- •6.6 Выбор технологических баз
- •6.6.1 Разработка и нормирование технологических операций
- •030 Сварка
- •7 Безопасность жизнедеятельности
- •7.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве
- •7.1.1 Анализ состояния безопасности труда на оао
- •7.1.2 Требования безопасности предъявляемые при техническом сервисе зерноуборочных комбайнов
- •7.1.3 Расчет вентиляции
- •7.1.4 Пожарная безопасность в оао «Кореличская сельхозтехника»
- •7.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологических неблагоприятных ситуациях
- •7.2.1 Оценка устойчивости объектов в оао «Кореличская сельхозтехника» от воздействия воздушной ударной волны и теплового излучения при взрыве
- •7.2.2 Мероприятия по обеспечению экологической безопасности в оао «Кореличская сельхозтехника» при производстве механизированных работ в зоне радиактивного заражения
- •8 Экономическое обоснование
- •8.1 База сравнения
- •8.2 Показатели эффективности разработки
- •8.3 Размер капитальных вложений
- •8.4 Себестоимость продукции
- •8.5 Годовой доход
- •Список использованных источников
5.2 Технологический расчет
Рассчитаем диаметр болта для затяжки соединения, работающего на срез.
Усилие затяжки винта определяем по формуле:
, (5.1)
где k – коэффициент запаса по сдвигу (k =1,3-2,0);
Q - сдвигающая сила,Н;
f – коэфициент трения в стыке (для сталь по стали f = 0,15-0,20);
z- число болтов.
Сдвигающую силу определяем по формуле:
, (5.2)
где Д- диаметр гидроцилиндра;
Р – рабочее давление гидроцилиндра.
Н
Н
Наружный диаметр винта определяем по формуле:
, (5.3)
где [σр] – допускаемое напряжение на растяжение материала винта, Мпа.
[σр] выбираем для закаленной стали 45из справочника [6], [σр]=392Мпа.
6 Проектирование технологического процесса
6.1 Технология дефектации детали
Дефектация – это операция технологического процесса ремонта машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтном объекте. Она необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.
При дефектации сравнивают фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами и делают заключение о годности детали. Техническое состояние деталей оценивают по техническим условиям на ремонт. В них приведены основные размеры: номинальный и ремонтный, а также нормальные, допустимые и предельные величины натягов и зазоров, контролируемые дефекты:
Допустимым отклонением от прямолинейности подбичника является: деф.1 - 1.5мм по всей длине подбичника.
Предельным отклонением от прямолинейности подбичника является: 4мм по всей длине, при котором эксплуатация детали должна быть немедленно прекращена во избежание аварии или резкого нарушения режимов.
При дефектовке составляют ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения работ, восстановительных операций, для определения потребности в запасных частях и ремонтных материалах.
Необходимо придерживаться предусмотренные техническими условиями выбраковочные показатели установленной последовательности:
- сначала контролируют погнутость и сравнивают их с соответствующими показателями деталей;
-затем у деталей проверяют те показатели, которые смогли измениться в
процессе эксплуатации (размеры, геометрическая форма).
При обнаружении выбраковочных показателей дальнейший технический осмотр детали прекращают, и деталь признают негодной. Годные детали должны обладать ресурсами дальнейшей работы без замены.
Основным выбраковочным признаком, при котором деталь не принимается в ремонт – наличие трещин в средних дисках барабана.