5. Построение оптимального графика производственного процесса совместной обработки деталей а и б (графика загрузки оборудования)

В соответствии с исходными данными для каждой из деталей построим график производственного процесса при параллельно-последовательном виде движения партии. Другие виды движения не рассматриваем, так как последовательный вид движения не обеспечивает минимальной длительности цикла обработки, а параллельный не исключает перерывов в работе оборудования.

В Приложении 2 представлены результаты построения графиков в соответствии с последовательностью операций технологического процесса детали А.

Попытаемся сделать так, чтобы на каждом из станков после окончания одной закрепленной за ним деталеопреации сразу же, т.е. без перерыва, начиналась следующая. Для этого сдвигаем целиком графики навстречу друг другу до совпадения момента окончания одной операции с моментом начала другой по одному из станков ( в Приложении 2 пункт б)). Таким станком в данном случае является станок 1А6160.

Теперь будем устранять перерывы между операциями А2 и Б3, А3 и Б4, А6 и Б6. В результате устранения перерывов между операциями на станках мы получили оптимальный график производственного процесса (в Приложении 2 пункт в) ). Длительность цикла оказалась равная Т=136,4*100 мин.

В Приложении 4 представлены результаты построения графиков в соответствии с последовательностью операций технологического процесса детали Б.

Сдвигаем целиком графики навстречу друг другу до совпадения момента окончания одной операции с моментом начала другой по одному из станков ( в Приложении 2 пункт а)). Таким станком в данном случае является станок 1713.

Теперь будем устранять перерывы между операциями Б2 и А1, Б4 и А4, Б6 и А6. В результате устранения перерывов между операциями на станках мы получили оптимальный график производственного процесса (в Приложении 2 пункт б) ). Длительность цикла оказалась равная Т=136,4*100 мин.

6. Построение уточненных ( реальных ) графиков производственного процесса и определение фактической длительности цикла.

На основе оптимального графика процесса совместной обработки двух партии деталей строятся уточненные графики процесса для каждой партии деталей в отдельности. По форме они подобны графику идеального процесса, но несколько деформированы. На этих графиках не указывается оборудование, а лишь номера операций технологического процесса в их логической последовательности и в таком сочетании по времени, в каком они находятся на оптимальном графике.

В Приложении 5 представлены уточненные графики производственного процесса при построения оптимального графика (Приложение 3 пункт в)) в соответствии с последовательностью операций технологического процесса детали А, а в Приложении 6- уточненные графики производственного процесса при построения оптимального графика (Приложение 4 пункт б)) в соответствии с последовательностью операций технологического процесса детали Б.

Чтобы показать, как изменяется фактическая длительность цикла по сравнению с теоретической, найденной раннее по формулам, составим таблицу 2.

Сравнение теоретической длительности цикла с фактической

Индекс детали	Длительность цикла, мин			Отношение фактической длительности к теоретической
	Теоретическая	фактическая
в соответствии с последовательностью операций технологического процесса детали А А В	9300 5376	12800 12584	1.37 2.34
в соответствии с последовательностью операций технологического процесса детали Б А В	9300 5376	12800 12584	1.37 2.34

Причинами отклонения фактической длительности цикла то теоретической является то, что с целью достижения непрерывной работы оборудования приходится смещать сроки выполнения отдельных операций, отступать от идеального графика параллельно-последовательного движения, таким образом увеличивая длительности обработки одной из партий деталей, а иногда и обеих.