5План технологических операций.
-
Наименование и содержание операций
Оборудование
Приспособ-
Ление
Инструмент
рабочий
измерительный
1Промыть, просушить
2 Механичес-
кая обработка
расточная до
ǿ 44+0,02 мм
ǿ 51+0,02 мм
на глубину 19мм и 29мм
4Постановка Д.Р.Д.
(запрессовка)
5Расточка до
ǿ 40-0,020 мм
ǿ 47-0,020 мм
1Рассверлива-
ние отверстия до полного снятия резьбы
2Сверление отверстия под шпильку
3Нарезание резьбы под шпильку
ванна
Токарный станок 1К62
Токарный
Пресс КБ2326
Токарно-винторзный станок 1К62
Сверлильный станок
Сверлильный станок
Тиски
Тиски
Тиски
Резцы ВК8
Резцы ВК8
сверло
сверло
метчик
Микрометричес-кий нутромер
Микрометричес-кий нутромер
Штангель циркуль
Штангель циркуль
6 Разработка маршрутно-технологической карты.
7 Нормирование станочных работ и рабочих.
7.1 Токарные работы.
7.1.1 Исходные данные.
Материал: СЧ 15-32
Твердость: HRC 45-55
Диаметр до проточки 39,5 мм.
Диаметр после проточки 40,02 мм.
Диаметр до проточки 46,5 мм.
Диаметр после проточки 47,02
7.1.2 Оборудование.
Токарно-винторезный станок 1К62.
7.1.3 Режущий инструмент.
Подрезной-расточной резец ГОСТ 18877-73
Напаиваемая пластина ВК-8 ГОСТ 25426-82
7.1.4 Геометрические параметры режущего инструмента.
γf = -3; γ = 15; α = 8; φ1 = 15.
7.1.5 Определение глубины резания.
Глубина резания t, мм., определяется по формуле:
t = (d – d1)/ 2 , 7.1
где d–диаметр до проточки;
d1- диаметр после проточки;
t1 = 39,5 – 40,02 / 2 =0,26
t2 = 46,5 – 47,02 / 2 = 0,26
Принимается: t1 = 0,26мм.
t2 = 0,26мм.
7.1.6 Определение подачи по таблице:
S = 0,1 мм./об.
7.1.7 Определение фактической подачи с учетом поправочных коэффициентов.
Фактическая подача с учетом поправочных коэффициентов Sф., мм./об., определяется по формуле:
Sф. = S * K1 * K2 * K3 , 7.2
где K1 – поправочный коэффициент, в зависимости от σв материала;
K2 – поправочный коэффициент, в зависимости от обрабатываемой поверхности без корки;
K3 – поправочный коэффициент, в зависимости от сплава режущего инструмента ВК-8.
Sф. = 0,1 * 1,2 * 1 * 1 = 0,12
Принимается: Sф. = 0,12 мм./об.
Паспортным данным станка принимается: Sф. = 0,12 мм./об.
7.1.8 Определение скорости резания.
Скорость резания определяется по таблице:
Vp =52 м./мин.
7.1.9 Определение частоты вращения детали.
Частота вращения детали n, об./мин., определяется по формуле:
n = 1000 * Vp / π * d , 7.3
где Vp – скорость резания, м./мин.;
d – диаметр до проточки, мм.
n1 = 1000 * 52 / 3,14 * 39,5 = 419,2
n2 = 1000 * 52 / 3,14 * 46,5 = 356,1
Принимается: n1 = 419,2об./мин.
Принимается: n2 = 356,1об./мин.
По паспортным данным станка принимается: nф = 400 об./мин.
7.1.10 Определение фактической скорости резания.
Фактическая скорость резания Vф, м./мин., определяется по формуле:
Vф = π * Ф1 * nф /1000 7.4
Vф = 3,14 * 39,5 * 400/1000 = 49,6
Vф = 3,14 * 46,5 * 400/1000 =58,4
Принимается: Vф = 49,6 м./мин.
Принимается: Vф = 58,4 м./мин.
7.1.11 Определение длинны резания.
Длинна резания L, мм., определяется по формуле:
L = L + L1 + L2, 7.5
где L – длинна обрабатываемой поверхности;
L1 – длинна врезания и перебега инструмента;
L2 - длинна не взятия пробной стружки.
L = 29 + 1 + 3 =33
L = 19 + 1 + 3 =23
Принимается: L = 33 мм.
Принимается: L = 23 мм.
7.1.12 Определение основного времени на переход.
Основное время на переход То, мин., определяется по формуле:
То = (L / Sф * nф) * i, 7.6
То = (23 / 0,12 * 400) * 2 = 0,95
То = (33 / 0,12 * 400) * 2 = 1,37
Принимается: То2 = 0,95 мин.
То1 = 1,37 мин.
7.1.13 Определение основного времени на операцию.
Основное время на операцию Топ., мин., определяется по формуле:
Топ. = То
Топ.1 =1,37
Топ.2 =0,95
Принимается: Топ.1 =1,37
Топ.2 =0,95
7.1.14 Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время на операцию Тв., мин., определяется по формуле:
Тв. = tуст. + tпер. + t изм. , 7.7
где tуст. – вспомогательное время на установку или снятие детали;
tпер. - вспомогательное время, связанное с переходом;
tизм. – вспомогательное время на контрольные измерения.
Тв = 0,9 + 0,1 + 0,16 = 1,16
Тв = 0,9 + 0,2+ 0,14 = 1,24
Принимается: Тв1 = 1,16 мин.
Тв2 =1,24 мин.
7.1.15 Определение времени на обслуживание.
Время на обслуживание Тобс., мин., определяется по формуле:
Тобс. = (Топ.+Тв) * аобс./100 , 7.8
где аобс – время на обслуживание рабочего места.
Тобс.1 = (1,37+1,16) * 9/100 = 0,22
Тобс.2 = (0,95+1,24) * 9/100 = 0,20
Принимается: Тобс.1 = 0,22мин.
Тобс.2 = 0,20мин.
7.1.16 Определение общего времени на отдых и личные надобности.
Общее время на отдых и личные надобности Тот.л., мин., определяется по формуле:
Тот.л = (То. + Тв.) * аобс./100 , 7.9
где аобс – время на отдых и личные надобности.
Тот.л1 = (1,37 + 1,16) * 7/100 = 0,18
Тот.л2= (0,95 + 1,24) * 7/100 = 0,15
Принимается: Тот.л1 = 0,18 мин.
Тот.л2 = 0,15 мин.
7.1.17 Определение штучного времени.
Штучное время Тш., мин., определяется по формуле:
Тш. = Топ. + Тв. + Тобс. + Тот.л. 7.10
Тш1. =1,37 + 1,16 + 0,22 + 0,18 = 2,93
Тш2. =0,95 + 1,24+ 0,20 + 0,15= 2,54
Принимается: Тш1. = 2,93мин.
Тш2.= 2,54мин.
7.1.18 Определение штучно-калькуляционного времени.
Штучно-калькуляционное время Тшк определяется по формуле:
Тшк = Тш. + (Тпз./Хд.) , 7.11
где Тпз – подготовительно-заключительное время;
Хд – размер производственной партии для восстановления деталей.
Тшк1 = 2,93 + (14/39,8) = 3,28
Тшк2 = 2,54 + (14/39,8) = 2,89
Принимается: Тшк1 = 3,28
Тшк2 =2,89
7.1.19 Определение годовой программы на восстановление деталей.
Годовая программа на восстановление деталей Nг.дет., дет./год., определяется по формуле:
Nг.дет. = N * n * KM. , 7.12
где Nг.дет. – годовая производственная программа;
n – число деталей в изделии;
KM – маршрутный коэффициент.
Nг.дет. = 6000 * 1 * 0,42 = 2520
Принимается: Nг.дет. = 2520дет./год.
7.1.20 Определение годового времени, необходимого для обработки деталей.
Годовое время, необходимое для обработки деталей Тг., час., определяется по формуле:
Тг. = Тшк. * Nг.дет. / 60 7.13
Тг1. = 3,28 * 2520/ 60 = 137,76
Тг2. = 2,89 * 2520/ 60 = 121,38
Принимается: Тг1. = 137,76 час.
Тг2. = 121,38 час.
7.1.21 Определение явочного количества рабочих.
Явочное количество рабочих Ря., чел., определяется по формуле:
Ря = Тг. / Фн. , 7.14
где Фн. – номинальный годовой фонд рабочего времени.
Ря = 137,76 / 2070 = 0,066
Ря =121,38 / 2070 = 0,058
Принимается: Ря = 1 чел.
8Сверлильные работы
8.1 Исходные данные:
Материал: СЧ 15-32
Твердость: HRC 45-55
Диаметр до сверления 10 мм.
Диаметр после сверления 12 мм.
8.1.2 Оборудование.
Вертикально-сверлильный станок 2Н118.
8.1.3 Режущий инструмент.
Сверло D = 12мм из Р18
8.1.4 Определение глубины резания.
Глубина резания t, мм., определяется по формуле:
t = d1 – d2 / 2 * i , 8.1
где d1 –диаметр до сверления ;
d2 -диаметр после сверления;
i – число проходов.
t = 10 – 12 / 2 * 1 = 1
Принимается: t = 1 мм.
8.1.5 Определение подачи по таблице:
S = 0,2 мм./об.
8.1.6Определение фактической подачи с учетом поправочных коэффициентов.
Фактическая подача с учетом поправочных коэффициентов Sф., мм./об., определяется по формуле:
Sф. = S * K1 * K2 * K3 , 8.2
где K1 – поправочный коэффициент, в зависимости от σв материала;
K2 – поправочный коэффициент, в зависимости от обрабатываемой поверхности без корки;
K3 – поправочный коэффициент, в зависимости от сплава режущего инструмента.
Sф. = 0,2 * 1,1 * 0,95 * 1 = 0,21
Принимается: Sф. = 0,21 мм./об.
Паспортным данным станка принимается: Sф. = 0,21 мм./об.
8.1.7Определение скорости резания.
Скорость резания определяется по таблице:
Vp = 11 м./мин.
8.1.8 Определение частоты вращения сверла.
Частота вращения детали n, об./мин., определяется по формуле:
n = 1000 * Vp / π * d1 , 8.3
где Vp – скорость резания, м./мин.;
Ф1 – диаметр до сверления, мм.
n = 1000 * 11 / 3,14 * 10 = 350,3
Принимается: n = 350,3 об./мин.
По паспортным данным станка принимается: nф = 350 об./мин.
8.1.9 Определение фактической скорости резания.
Фактическая скорость резания Vф, м./мин., определяется по формуле:
Vф = π * d1 * nф /1000 8.4
Vф = 3,14 * 10 * 350/1000 = 10,99
Принимается: Vф = 10,99 м./мин.
8.1.10Определение длинны резания.
Длинна резания L, мм., определяется по формуле:
L = L + L1 + L2, 8.5
где L – длинна обрабатываемой поверхности;
L1 – длинна врезания и перебега инструмента;
L2 - длинна не взятия пробной стружки.
L = 12 + 0,5 + 1 = 13,5
Принимается: L = 13,5 мм.
8.1.11 Определение основного времени на переход.
Основное время на переход То, мин., определяется по формуле:
То = (L / Sф * nф) * i, 8.6
То = (13,5 / 0,21 * 350) * 1 = 0,18
Принимается: То = 0,18 мин.
8.1.12 Определение основного времени на операцию.
Основное время на операцию Топ., мин., определяется по формуле:
Топ. = То = 0,18
Принимается: Топ. = 0,18 мин.
8.1.13 Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время на операцию Тв., мин., определяется по формуле:
Тв. = tуст. + tпер. + t изм. , 8.7
где tуст. – вспомогательное время на установку или снятие детали;
tпер. - вспомогательное время, связанное с переходом;
tизм. – вспомогательное время на контрольные измерения.
Тв = 1 + 0,1 + 0,8= 1,9
Принимается: Тв = 1,9 мин.
8.1.14 Определение времени на обслуживание.
Время на обслуживание Тобс., мин., определяется по формуле:
Тобс. = (Топ.+Тв) * аобс./100 , 8.8
где аобс – время на обслуживание рабочего места.
Тобс. = (0,18+1,9) * 7/100 = 0,15
Принимается: Тобс. = 0,15 мин.
8.1.15 Определение общего времени на отдых и личные надобности.
Общее время на отдых и личные надобности Тот.л., мин., определяется по формуле:
Тот.л = (То. + Тв.) * аобс./100 , 8.9
где аобс – время на отдых и личные надобности.
Тот.л = (0,18 + 1,9) * 5/100 = 0,1
Принимается: Тот.л = 0,1 мин.
8.1.16 Определение штучного времени.
Штучное время Тш., мин., определяется по формуле Тш. = Топ. + Тв. + Тобс. + Тот.л. 8.10
Тш. =0,18 + 1,9 + 0,15 + 0,1 =2,33
Принимается: Тш. = 2,33 мин.
8.1.17 Определение штучно-калькуляционного времени.
Штучно-калькуляционное время Тшк определяется по формуле:
Тшк = Тш. + (Тпз./Хд.) , 8.11
где Тпз – подготовительно-заключительное время;
Хд – размер производственной партии для восстановления деталей.
Тшк = 2,33 + (14/39,8) = 2,68
Принимается: Тшк = 2,68
8.1.18 Определение годовой программы на восстановление деталей.
Годовая программа на восстановление деталей Nг.дет., дет./год., определяется по формуле:
Nг.дет. = N * n * KM. , 8.12
где Nг.дет. – годовая производственная программа;
n – число деталей в изделии;
KM – маршрутный коэффициент.
Nг.дет. = 6000 * 1 * 0,42 = 2520
Принимается: Nг.дет. = 2520 дет./год.
8.1.19 Определение годового времени, необходимого для обработки деталей.
Годовое время, необходимое для обработки деталей Тг., час., определяется по формуле:
Тг. = Тшк. * Nг.дет. / 60 8.13
Тг. = 2,68 * 2520 / 60 = 112,56
Принимается: Тг. = 112,56 час.
8.1.20 Определение явочного количества рабочих.
Явочное количество рабочих Ря., чел., определяется по формуле:
Ря = Тг. / Фн. , 8.14
где Фн. – номинальный годовой фонд рабочего времени.
Ря = 112,56 / 2070 = 0,054
Принимается: Ря = 1 чел.
10 Разработка технологического процесса сборки водяного насоса. ЯМЗ – 236 – двигатель.
11 Конструкторская часть.
Разработано приспособление для снятия седла клапана головки цилиндров.
Приспособление для снятия седла клапана головки цилиндров состоит из корпуса, винта с конусом, лапок, гайки специальной, шайбы, поворотной кнопки, штифтоф.
Работа приспособления для снятия седла клапана головки цилиндров заключается в следующем: для снятия седла клапона необходимо отвернуть поворотную кнопку, и поместить приспособление лапками в седло клапана. Затем, ввернув конусный винт лапки распираются, после чего снимают седло.
Приспособление используется при ремонте, что позволит сократить время на разборочные операции и повысить производительность труда и как следствие снизить трудозатраты и себестоимость ремонта.
Приложение А.
(справочное)
Список литературы.
1 Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г., Ремонт автомобилей / Под ред. И.Е. Дюмина. – М.: Транспорт, 1999. – 280с.
2 Тетрадь по предмету «Материаловедение».
3 Б.В. Клебанов, В.Г. Кузьмин, Г.А. Прошин. «Ремонт автомобилей». 1966 год, 363 с.
4 Ремонт автомобилей МАЗ. Пасов В.З., Малишевский И.И., Изд-во «Транспорт», 1971, стр. 1 – 312.
5 Технические условия на капитальный ремонт двигателей МАЗ.
6 Руководство по ремонту автомобилей МАЗ.
7 Крамаренко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей. Изд-во «Транспорт». 1968., 1 – 400.