§ 14. Нормирование шлифовальных работ

Шлифование – один из видов обработки с применением абразивных материалов – в большинстве случаев является окончательной (отделочной) операцией обработки разнообразных поверхностей.

Процесс резания при шлифовании значительно отличается от процесса резания металлическими инструментами (включая и минералокерамнческие); поэтому и порядок определения режимов резания при шлифовании также имеет свои отличительные особенности.

Выбор шлифовального круга

Режущим инструментом при шлифовальных работах в большинстве случаев является шлифовальный круг. В маркировке шлифовального круга отражены характеристики, определяющие его режущие способности и область применения: абразивный материал, зернистость, степень твердости, материал связки, номер структуры, форма круга, диаметр наружный, ширина круга, диаметр отверстия, допустимая окружная скорость, м/с.

Нормальное течение процесса резания при шлифовании требует определенного соотношения между окружной скоростью круга и скоростью детали, а скорость цетали (окружная) или скорость движения стола при обработке плоскостей непосредственно влияет на основное время.

Определение режима резания

Порядок определения режима резания при шлифовании отличен от порядка при других видах обработки резанием. Факторы, определяющие режим резания при шлифовании, следующие.

А. Зависящие от обрабатываемой детали и требовании к обработанной поверхности: 1) размеры обрабатываемой поверхности, ее конфигурация; 2) свойства обрабатываемого материала; 3) припуск на обработку; 4) требуемый квалнтет (класс) точности обработки; 5) допустимая шероховатость обработанной поверхности.

Б. Зависящие от инструмента и станка: 1) критерий затуплення круга и принятый период его стойкости, т. е. время работы между правками; 2) жесткость системы станок – приспособление – инструмент – деталь.

Наиболее подробно порядок определения режима резания при шлифовании изложен в нормативах [12].

Для круглого шлифования установлен следующий порядок определения режима резания.

1. Выбор шлифовального круга, полной его характеристики.

2. Определение рекомендуемой частоты вращения детали и круга.

3. Выбор продольной подачи: в долях ширины круга В и в миллиметрах на оборот детали с учетом ширины круга В:

s_в = s_дВ.

4. Выбор поперечной подачи s_{t х}, мм/ход, или s_{t дв. х}, мм/дв. ход, с учетом диаметра шлифования и частоты вращения детали; поправочные коэффициенты в зависимости от периода стойкости и диаметра шлифовального круга от обрабатываемого материала.

Расчет основного времени

Основное время рассчитывают по формуле, соответствующей виду шлифования; время на «выхаживанне» детали принято до 20 % основного времени шлифования.

Для многих видов шлифования предусмотрено укрупненное нормирование основного времени, мин, но формуле

Т₀ = Т₀₁₀₀l_дК₁К₂/100,

где Т₀₁₀₀ – время на обработку поверхности длиной 100 мм; /д -длина шлифуемой поверхности; К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и диаметра круга; К₂ – коэффициент, зависящий от допустимой шероховатости обработанной поверхности.

Для плоского шлифования нормативы режимов резания имеют аналогичное построение.

Расчет вспомогательного времени

Вспомогательное время определяют по трем комплексам приемов.

1. На установку и снятие детали, включая пуск и остановку станка.

2. На переход, включая время на измерение в процессе обработки; время на контрольные измерения устанавливают отдельно.

3. На дополнительные приемы, не вошедшие в комплекс.

Расчет штучного времени

В серийном производстве время на техническое обслуживание для шлифовальных станков выделяется и определяется в минутах расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Необходимость расчета этого времени для шлифовальных станков связана с тем, что время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени занимает значительное место и изменяется в широких пределах в зависимости от характера выполняемой работы и точности шлифования. Норма штучного времени:

Т_ш = (Т₀ + Т_ВКt_в) [1 + (а_орг + а_отл)/100]+ Ттех,

где Ттех – время на техническое обслуживание, мин.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей нормируется по группам:

I. На наладку станка, инструмента и приспособлений.

II. На получение и сдачу приспособлений и инструмента.

III. На дополнительные приемы.

IV. На пробную обработку деталей.

Для мелкосерийного и единичного производства в нормативах [25] предусмотрено укрупненное нормирование шлифовальных работ, для чего последовательно определяют:

1) группу обрабатываемого материала;

2) степень точности и жесткости станка в зависимости от вида шлифования, модели станка и срока его работы без ремонта; на основании этого устанавливается поправочный коэффициент на штучное время;

3) подготовительно-заключительное время на наладку станка, инструмента и приспособления и на пробную обработку в начале обработки партии деталей;

4) время на установку и снятие детали в зависимости от применяемого приспособления, массы детали и способа се установки и снятия;

5) неполное штучное время, т. е. штучное время без времени на установку и снятие детали, устанавливаемое для круглого шлифования с учетом диаметра шлифования Dд, припуска на диаметр 2П и длины шлифования lд.

Поправочные коэффициенты на неполное штучное время устанавливаются в зависимости от обрабатываемого материала, квалитета (класса точности) и допустимой шероховатости, формы поверхности, ширины круга и жесткости детали.

Применяемые поправочные коэффициенты на штучное время учитывают также число деталей в партии, точность и жесткость станка. Штучное время, мин, определяют по формуле:

T_ш == t_{в. уст} +∑t_н.ш,

где t_в.уст – время на установку и снятие детали; ∑t_{н. ш} – сумма неполного штучного времени по всем переходам с учетом поправочных коэффициентов.

Аналогично нормативам для круглого шлифования построены и укрупненные нормативы на другие виды шлифования (плоское шлифование, шлифование резьбы, зубьев зубчатых колес и шлицев).

Обработка в одну установку нескольких деталей учитывается в конечном расчете штучного времени на одну деталь.

Характеристика шлифовальных кругов (в зависимости от допустимой шероховатости поверхности и материала обрабатываемой детали) и режимы резания, необходимые для настройки станков, даны в приложениях к нормативам.

Режимы резания определяют в следующем порядке.

Для круглого шлифования с продольной подачей определяют продольную минутную подачу, мм/мин, в зависимости от ширины круга и диаметра шлифования; поперечную подачу на ход стола, мм/ход, определяют в зависимости от продольной минутной подачи и требуемого квалитета (класса точности).

Для бесцентрового шлифования с продольной подачей в зависимости от припуска на диаметр дополнительно устанавливается число проходов.

Для плоского шлифования дополнительно учитывают ширину шлифования, т. е. в расчет принимают условную ширину шлифования, соответствующую поверхности без разрывов.

Пример нормирования операции, выполняемой на шлифовальном станке

Исходные данные: деталь – валик; материал детали-сталь 18ХНВА, НRС 22-30, длина шлифования lд = 145 мм; диаметр заготовки Dд = 30,5 мм; припуск на диаметр 2П = 0,5 мм. Квалитет IT7 (2-й класс точности), допустимая шероховатость обработанной поверхности Rz = 0,63. Масса детали 0,7 кг.

Содержание операции: круглое наружное шлифование с продольной подачей. Установка – в центрах с хомутиком, закрепленным на обработанной шейке меньшего диаметра, т. е. обработка выполняется со сбегом круга в обе стороны.

Оборудование: станок круглошлифовальиый ЗА151. Мощность двигателя шлифовального круга 7,8 кВт. Срок эксплуатации 8 лет. Число деталей в партии n = 5 шт.

Выполним нормирование этой операции с использованием общемашнностроительных нормативов [12 и 13].

Выбор характеристики круга и режима резания

При работе с продольной подачей (скорость круга Vк = 50 м/с обрабатываемый материал - сталь 18ХНВА, НRС 22-30, шероховатость поверхности Rz = 0,63; квалитет IT7) по карте 3 [12] выбираем круг с характеристикой 24А40С16-5К.

По карте 6 [12] диаметр шлифования до 32 мм; ширина круга Вк = 50 мм; частота вращения: n_п = 205 об/мин» продольная минутная подача S_М = 4420 мм/мин; поперечная подача S_{t x} = = 0,0065 мм/ход.

Поправочные коэффициенты на поперечную подачу:

1) от обрабатываемого материала и квалитета K_st1 = 1,0;

2) от припуска на диаметр К_st2 = 1,0;

3) от размера и скорости шлифовального круга К_st3 = 1,3;

4) от способа шлифования и контроля размера К_st4 = 1,0;

5) от формы поверхности и жесткости детали К_st5 = 1,0.

С учетом поправочных коэффициентов S_tx = 0,0065 ∙ 1,0 ∙ 1,3 ∙ 1,0 ∙ ∙1,0 = 0,0085 мм/ход.

Поправочные коэффициенты на минутную подачу в зависимости от шероховатости поверхности Кs_м1= 1,0 и формы поверхности Кs_м2 = 1,0.

Расчет основного времени

По карте 6 [13] Т₀ = L2П /(s_мКs_м2s_tx∙Кs_txК_жК₁) - Коэффициент, зависящий от точности и жесткости станка (карта 2); К_ж = 1,0; коэффициент, зависящий от твердости круга С1 (карта 3, примечание 1), К₁ = 1,0.

Обращаем внимание на то, что в составляющих приведенной формулы нет продольной подачи в долях ширины шлифовального круга и коэффициента на «выхаживание» в числителе. Для расчета длины хода стола L, мм, следует использовать формулу

L = L_д – В_к + К_mВ_к = L_д – (1 – К_m) В_к,

где К – коэффициент при сбеге круга в обе стороны К = 2, при сбеге круга в одну сторону К = 1, при обработке «закрытой» поверхности, т. е. без сбега круга К = 0; m – сбег круга в долях его ширины.

В данном случае К = 2, примем m = 0,5, тогда L = 145 – (1 – – 2 ∙ 0,5) 50 = 145 мм.

Основное время Т₀ = 145 ∙ 0,5 (4420 ∙ 2 ∙ 0,0085) = 0,96 мин.

Расчет вспомогательного времени

Поправочный коэффициент при длительности обработки партии деталей менее 0,25 рабочей смены [13, карта 1] Кt_в = 1,52.

Время на установку и снятие детали (карта 6, поз. 1ж)

t_{в. уст} = 0,26 мин.

Время, связанное с обработкой поверхности (обработка цилиндрической поверхности с продольной подачей, наибольший диаметр детали, устанавливаемой на станке, до 360 мм, длина обрабатываемой поверхности до 200 мм, шлифование с измерением скобой жесткой, квалитет IT7) 0,49 мин (карта 34, поз. 29г).

Вспомогательное время с учетом коэффициента серийности: Тв = (0,26 + 0,49) 1,52 = 1,14 мин.

Расчет штучного времени

Время на техническое обслуживание рабочего места

Tтех = T_прT₀/T,

где Т_пр – время на одну правку; по карте 45, поз. 3г при установке правящего инструмента на станке, правящем инструменте – алмазе, шероховатости поверхности 0,63, ширине круга до 80 мм Т_пр = 2,3 мин; Т – период стойкости круга по нормативам режимов резания; материал – электрокорунд, чистовое шлифование по квалитету IТ7 (по 2-му классу точности), Т = 33 мин. T_тех = 2,3 ∙ 0,96/33 = 0,067 мин.

Время на организационное обслуживание а_орг = 1,0 % (карта 45, лист 12).

Время перерывов на отдых и личные потребности (карта 45, поз. Зг) а_отл = 5 % от оперативного времени – поперечная подача ручная; оперативное время более 1,0 мин, масса детали до 1 кг, машинно-ручное время в оперативном [Т₀/(Т₀ + Т_в)]100 = =[0,96/(0,96 + 1,14)] 100 = 40 %.

Штучное время Тш = (0,9 + 1,14) [1 +(1 +5)/100] + 0,067 = = 2,162 + 0,067 = 2,23 мин.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей (карта 60) включает затраты по группам.

I. На наладку станка, инструмента и приспособлений (поз. 16) 10 мин.

II. На получение и сдачу инструмента и приспособлений (поз. 3) 7 мин.

III. Дополнительное время при установке шлифовального круга (поз. 7б) 6 мин.

Суммарное подготовительно-заключительное время: Тпз = =10 + 7 + 6 = 23 мин.