Таблица 3.52. Припуски и предельные отклонения для гладких поковок круглого, квадратного и прямоугольного сечений (в мм) по ГОСТ 7829-70

Примечания:

1. Данные таблицы распространяются на детали с соотношением размеров: 1>1,5О для круглого сечения; ^>1,БВ и Н<В<1,5Я -для квадратного и прямоугольного сечений.

2. В случае обработки поверхности детали шероховатостью 6,3 мкм и ниже допускается увеличение соответствующих табличных значений припусков, но не более чем 1 мм на сторону.

3. Припуски и предельные отклонения для прямоугольного сечения детали назначаются в зависимости от наибольшего размера сечения.

Глава 4 режимы резания

Уровень режима резания находится в зависимости от типа и конструкции инструмента, материала и геометрии его режущей части, качества заточки, правильности установки и закрепления инструмента на станке, состояния системы СПИД и определяет силы резания и расходуемую при резании мощность.

При назначении и расчете режима резания учитывают тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. При этом следует помнить, что элементы режима резания находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпири-ческими формулами, что глубина резания и подача непосредственно влияют на стойкость Т инструмента, с которой, в свою очередь, связана скорость резания.

Глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску па обработку или большей части его; при чистовой обработке – в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Подача s: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из прочности и жесткости системы СПИД, мощности привода станка и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания V рассчитывают по формулам, учитывающим величины глубины резания и подачи, установленной стойкости с внесением поправок на физнко-мех-анические свойства обрабатываемого материала, качество заготовки, вид обработки, материал режущей части инструмента, смазочно-охлаждающую жидкость и др.

Толщина срезаемого слоя а – кратчайшее расстояние между двумя последовательными положениями режущего лезвия.

Ширина срезаемого слоя b – расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное вдоль режущего лезвия.

Характеристики элементов резания для различных видов обработки приведены в табл. 1.

ТОЧЕНИЕ

Глубина резания: при черновой обработке глубина резания обычно равна всему припуску на обработку; при чистовой обработке с шероховатостью поверхности до 5-го класса чистоты включительно t = 0,5 ÷ 2,0 мм; для 6 и 7-го классов t = 0,1 ÷ 0,4 мм.

Подача (табл. 2-6). При черновой обработке выбранную подачу следует проверить по прочности державки резца и пластинки из твердого сплава, жесткости обрабатываемой детали и прочности механизма станка.

Прочность державки резца проверяют расчетом на изгиб (рис. 1) от действия вертикальной составляющей силы резания:

где[G ]_u = 20 кГ/мм² для державок из конструкционной стали.

Дли резцов с пластинками из твердого сплава выбранную подачу проверяют по прочности пластинки (табл. 7).

Проверку по жесткости обрабатываемой детали производят, исходя из точности обработки (стрела прогиба детали f в мм не должна превышать 0,25 поля допуска, соответствующего данной операции). В этом случае радиальную силу Р_у, допускаемую точностью обработки, определяют по следующим формулам:

- деталь установлена в центрах;

- одно конец детали зажат в патроне, второй - поджат центром;

- деталь закреплена в патроне;

Рис. 1. Расчетная схема для резца

здесь ℓ - длина детали (заготовки) в мм; Е – модуль упругости в кГ/мм²; J – момент инерции поперечною сечения детали.

Проверку подачи, исходя из прочности механизма подачи, производят по уравнению Р_х <= P_cm , а исходя из прочности механизма коробки скоростей или мощности электродвигателя – по уравнению

2М <= 2М_cm ,

где Рх – осевая составляющая силы резания в кГ; 2М – двойной крутящий момент на шпинделе станка в кГ*м; Р_ст и 2М_ст - осевая сила и двойной крутящий момент, допускаемые соответственно прочностью механизма подачи в коробки скоростей, устанавливаются по паспорту станка.

Скорость резания рассчитывают по следующим формулам: при наружном продольном и поперечном точении и растачивании

при отрезании, прорезании и фасонном точении

-

Рис. 2. Твердосплавный проходной резец с дополнительным лезвием

Среднее значение стойкости Т при одноинструментной обработке равно 60 мин, за исключением фасонного точения, для которого Т = 120 мин, и точения резцами с дополнительным лезвием (рис. 2), для которых Т = 30 - 45 мин.

Постоянная С_v для данных табличных условий резания и показатели степени x_v, y_v и т приведены в табл. 8.

Толщина пластинки из твердого сплава в мм	Подача s мм/ об при глубине резания t в мм до				Примечания
	4	7	13	22
4	1,3	1,1	0,9	0,8	1.В зависимости от механических свойств стали на табличное значение подачи вводить поправочный коэффициент 1,2 при σв = 48 - 64 кГ/мм2, 1,0 при σв = 65 - 87 кГ/мм2и 0,85 при σв = =87 - 117 кГ/мм2. 2. При обработке чугуна на табличное значение подачи вводить поправочный коэффициент 1,6. 3. В зависимости от главного угла и плане на табличное значение подачи вводить поправочный коэффициент 1,4 при φ = 300; 1,0 при φ = 45°; 0,6 при φ =60°и 0,4 при φ =90°. 4. При обработке с ударами, подачу уменьшать на 20%.
6	2,6	2,2	1,8	1,5
8	4,2	3,6	3,0	2,5
10	6,1	5,1	4,2	3,6

7. Подачи, допускаемые прочностью пластинки из твердого снлапа, при точении конструкционной стали резцами с главным углом в плане φ= 45°.

Общин поправочный коэффициент k_v на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов (k_v = K_мv K_nv K_uv K_φv K_φ1v K_rv K_qv K_ov), каждый из которых отражает влияние определенного фактора на скорость резания: K_мv – качество обрабатываемого материала (табл. 9-13); K_nv – состояние поверхности заготовки (табл. 14); K_uv – материал режущей части (табл. 15); K_φv , K_φ1v , K_rv , K_qv – параметры резца; главный угол в плане, вспомогательный угол в плане, радиус при вершине, поперечное сечение державки (табл. 16). Последние три

коэффициента - только для резцов из быстрорежущей стали; K_ov - вид обработки (табл. 17).

Режимы резания при обработке закаленной стали твердосплавными резцами приведены в табл. 18, а при тонком (алмазном) точении – в табл, 19,

Сила резания (рис. 3). Составляющие силы резания (тангенциальную Рz, радиальную Ру и осевую Рх) при наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании и фасонном точении рассчитывают по формуле

Рz(Ру; Рх) = C_Pt ^xp^y_sp_vⁿ ×pK_P кГ.

При отрезании, прорезании и фасонном точении. t – длина лезвия резца.

Постоянная Ср для данных (расчетных) условий резания и показатели степени х_р, у_р а n_р для каждой из составляющих силы резания приведены в табл. 20.

Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение из ряда коэффициентов (К_Р=K_mpK_φpK_γpR_rpK_λp), учитывающих изменение против табличных условий резания.

Рис. 3. Схема расположения составляющих силы резания

19. Режимы резания при тонком (алмазном) точении на

Если механические свойства обрабатываемого материала отличаются от приведенных и табл. 20, вводят поправочный коэффициент на качество материала Кмр, определяемый для стали и чугуна по табл. 21 и 22, для медных и алюминиевых сплавов – по табл. 23.

Влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания учитывается коэффициентами K_φp, K_γp, К_rp, K_λp,х приведенными в табл. 24.

Тип станка	Продольно-строгальный	Поперечно-строгальный	Долбежный
Коэффициент Кyv	1,0	- .0,8	0,6

Мощность резания рассчитывают по формуле

При одновременной работе несколькими инструментами эффективную мощность определяют как суммарную мощность для отдельных инструментов.