
- •Часть 1. Склады горюче-смазочных материалов, отдельные объекты и соорухения службы горюче-смазочных материалов
- •1. Общие положения
- •2. Эксплуатация объектов, сооружений, оборудования складов гсм
- •2.1. Сооружения, средства приема гсм
- •2.2. Средства перекачки гсм
- •2.3. Трубопроводы
- •2.3.1. Приёмка трубопроводов в эксплуатацию
- •2.3.2. Эксплуатация трубопроводов
- •2.3.3. Технология перекачки топлива по транспортному трубопроводу
- •Журнал учёта топлива при перекачке по трубопроводу
- •2.3.4. Определение мест повреждений подземных трубопроводов
- •2.4. Резервуары и резервуарные парки
- •2.4.1. Приёмка резервуаров в эксплуатацию
- •2.4.2. Эксплуатация резервуаров
- •2.4.3. Очистка резервуаров
- •Химико-механизированная очистка резервуаров
- •2.4.4. Ремонт резервуаров
- •Составы клеевых композиций
- •2.4.5. Противокоррозионная защита внутренних поверхностей вертикальных резервуаров
- •2.5. Пункты налива топливозаправщиков и автотопливоцистерн
- •2.6. Рукава для авиагсм
- •2.7. Маслостанция
- •2.8. Лаборатория гсм
- •2.9. Тарные хранилища, складские здания
- •2.10. Нефтеловушки
- •2.11. Автозаправочные станции
- •3. Окраска и маркировка технологического оборудования
- •3.1. Общие положения
- •3.2. Окраска и маркировка трубопроводов
- •3.3. Окраска технологического оборудования
- •Опознавательная окраска трубопроводов
- •Опознавательная окраска технологического оборудования
- •Классификация гсм
- •3.4. Знаки безопасности
- •4. Сбор отработанных нефтепродуктов (онп)
- •5. Метрологическое обеспечение службы гсм
- •6. Порядок учета и списания оборудования
- •Часть II. Средства заправки
- •7. Общие положения
- •8. Подвижные средства заправки
- •9. Передвижные и переносные средства заправки
- •10. Системы цзс
- •10.1. Состав сооружений и оборудования, испытания, ввод в эксплуатацию систем цзс
- •10.2. Эксплуатация специального оборудования
- •Часть III. Охрана труда и пожарная безопасность
- •11. Основные положения
- •12. Производственная санитария
- •12.1. Общие положения
- •12.2. Требования к вентиляции
- •12.3. Требования к канализации
- •12.4. Требования к освещению
- •13. Техника безопасности и пожарная безопасность
- •13.1. Общие требования
- •13.2. Защита от статического электричества
- •13.3. Прием авиаГсм
- •13.4. Перекачка авиаГсм
- •13.5. Хранение авиаГсм в резервуарах, таре
- •13.6. Выдача авиаГсм и спецжидкостей
- •13.7. Заправка автотранспорта.
- •13.8. Заправка топливом вс
- •13.9. Аправка топливом вс с пассажирами на борту
- •13.10. Работа в лаборатории гсм
- •13.11. Организация и производство огневых работ
- •13.12. Очистка резервуаров, цистерн
- •13.13. Работа по противокоррозионной защите резервуаров
- •14. Молниезащита объектов гсм
- •5. Защита окружающей среды
- •Приложения
- •Перечень действующих нормативно-технических документов, справочников, проектов и каталогов, связанных с эксплуатацией складов гсм
- •Технический паспорт на производственные объекты службы горюче-смазочных материалов аэропорта
- •Раздел 1. Общие сведения о складе
- •Раздел 2. Объекты и средства приема гсм
- •Раздел 3. Производственные здания и технологические сооружения
- •1. Насосные станции и стационарные насосные агрегаты:
- •Раздел 4. Защита окружащей среды от загрязнений нефтепродуктами
- •Раздел 5. Водоснабжение, противопожарные сооружения и охрана объектов склада
- •Раздел 6. Сведения о складах гсм приписных аэропортов
- •Раздел 7. Изменение к техническому паспорту
- •Перечень гсм, применяемых при техническом обслуживании технологического оборудования
- •Перечень оборудования резервуаров
- •Паспорт цилиндрического вертикального резервуара
- •Пропускная способность основных типов дыхательных клапанов
- •Нормы потерь гсм при очистке и вводе в эксплуатацию трубопроводов, резервуаров, цистерн тз, атц, мз и заправщиков спецжидкостями
- •1. Общие положения
- •Акт учета гсм
- •2. Нормы потерь гсм
- •3.1. Пример расчета потребного количества растворителя и потерь гсм при промывке трубопроводов.
- •3.1.1. Расчет потребного количества гсм (растворителя) на промывку трубопровода
- •3.1.2.Расчет потерь гсм при промывке трубопроводов
- •3.2. Пример расчета потребного количества растворителя и потерь гсм и растворителя при очистке резервуаров
- •3.2.1. Расчет потребного количества растворителя на очистку резервуаров
- •3.2.2. Расчет потерь гсм и растворителя при очистке резервуара
- •4.1. Пример расчета потребного количества растворителя и потерь гсм на очистку цистерн подвижных средств
- •4.1.1. Расчет потребности растворителя и гсм на очистку цистерн подвижных средств
- •4.1.2. Расчет потерь гсм на очистку цистерн подвижных средств
- •4.1.3. Расчет естественной убыли масел и растворителя при вводе в эксплуатацию и промывке цистерн подвижных средств
- •4.1.4. Расчет потерь растворителя на удаление труднорастворимых остатков гсм при очистке цистерны
- •2. Технология проведения работ по нанесению противокоррозионных покрытий Проведение подготовительных работ
- •Краткая характеристика грунтовок-преобразователей ржавчины
- •Нанесение противокоррозионных покрытий на внутренние поверхности резервуаров
- •Нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на внутренние поверхности крыш, перекрытий и корпусов резервуаров
- •Ремонт покрытий внутренних поверхностей резервуаров
- •На приемку противокоррозионного покрытия вертикального резервуара
- •Технические характеристики раздаточных рукавов
- •На проведение гидравлических испытаний раздаточных рукавов
- •Рекомендуемые сроки службы основного технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения аэропортов вт
Составы клеевых композиций
Таблица 2.4.4.3.
Компанент |
Состав, массовые части |
|||
|
|
|
|
|
Эпоксидная смола ЭП-0010 |
100 |
100 |
100 |
|
Полиэтиленполиамин (отвердитель) |
10 |
10 |
8 |
|
Асбест хризотиловый |
15 |
- |
10 |
|
Цинковый порошок |
- |
20 |
10 |
2.4.4.30. Ремонт незначительных дефектов на верхних поясах стенки, кровли и других элементах может осуществляться путем наложения металлических заплат на клею на основе эпоксидной смолы ЭП-0010.
2.4.4.31. Жизнеспособность клеевых составов при температуре 20°С составляет 45-60 мин., поэтому указанные составы необходимо изготовлять небольшими порциями непосредственно перед использованием.
2.4.4.32. Эпоксидные клеевые составы холодного отвердения полимеризуются при температуре окружающей среды от 5°С и выше в течение 24 ч. Ускорить отвердение эпоксидного состава можно путем подогрева его после начала полимеризации, которая наступает через 2-3 часа с момента приготовления при температуре окружающей среды 15-20°С.
Подогревать можно горячим воздухом, мешками с горячим песком, полимеризация заканчивается за 4-5 часов при температуре 60-80°С и за 1,5 часа при температуре 120°С.
2.4.4.33. В зависимости от вязкости состава его наносят на зачищенную поверхность шпателем, кистью или краскопультом.
2.4.4.34. Отдельные мелкие трещины, отверстия и отпотины на стенке, кровле допускается ликвидировать эпоксидным составом без применения армирующего материала. При этом дефектное место и поверхность вокруг него должны быть покрыты ровным слоем клея. Толщина клеевого состава должна быть около 0,15 мм.
2.4.4.35. Крупные дефектные места ремонтируют эпоксидными составами с укладкой не менее двух слоев армирующей ткани, стеклоткани, бязи и др. Зачищенное место покрывают слоем клея, укладывают армирующий слой и покрывают его слоем клея, затем укладывают следующий армирующий слой, который тоже покрывают слоем клея. Каждый армирующий слой должен перекрывать края дефектного места и ранее уложенного армирующего слоя на 20-30 мм. На верхний армирующий слой наносят слой эпоксидного клеевого состава с последующим лакокрасочным покрытием.
2.4.4.36. Клееармированная конструкция после нанесения каждого слоя на дефектное место уплотняется (прикатывается) металлическим роликом для удаления воздушных пузырей и возможных каверн между слоями и металлом.
2.4.4.37. Клеевая конструкция отремонтированных дефектных мест после окончания всех работ выдерживается для отвердения в течение 48 часов при температуре 15-25°С.
2.4.4.38. Сплошная коррозия днища и части первого пояса стенки с большим числом отдельных или групповых каверн ремонтируется нанесением сплошного армирующего покрытия на дефектные места.
2.4.4.39. Ремонт днища и первого пояса стенки резервуара выполняется с применением эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 (ГОСТ 10277-86) и отвердителя-гексаметилендиамина (шпатлевка - 100 г. и отвердитель - 8,5 г).
2.4.4.40. Перед нанесением эпоксидных покрытий с поверхности первого пояса стенки и днища удаляют ржавчину пескоструйным аппаратом или другим способом. Очищенную поверхность протирают авиационным бензином и в короткий срок покрывают эпоксидной грунтовкой. Состав эпоксидной грунтовки (в вес.ч.):
- шпатлевка ЭП-0010 - 100
- отрердитель - 8,5
- растворитель Р-40 - 35-40
Состав растворителя Р-40: ацетон - 20%, этилцеллозольв - 30%, толуол - 50%.
Количество растворителя Р-40 при нанесении грунтовки краскопультом не должно превышать 35 массовых частей, при нанесении вручную допускается до 45 массовых частей. Грунтовку, предназначенную для нанесения на поверхность краскопультом фильтруют через сетку с числом отверстий не менее 1200 на 1 кв.см или через два-три слоя марли. Жизнеспособность состава - 5-7 ч.
Технология проведения работ по нанесению эпоксидных покрытий при ремонте резервуаров аналогична технологии противокоррозионной защиты внутренних поверхностей резервуаров, приведенной в разделе 2.4.5.
2.4.4.41. Отдельные раковины, свищи и другие дефекты предварительно шпатлюют основным покрытием следующего состава (в массовых частях):
- шпатлевка - ЭП-0010 - 100
- отвердитель - гексамэтилендиамин - 8,5
- наполнитель - алюминиевая пудра - 100
Приготавливать состав рекомендуется следующим образом:
В шпатлевку ЭП-0010 добавляют отвердитель и .тщательно перемешивают до образования однородной массы, затем добавляют сухой наполнитель до образования тестообразной массы удобной для нанесения шпателем.
Жизнеспособность состава - 1-1,5 ч.
2.4.4.42. На загрунтованную поверхность наносят разливом и разравнивают слой покровного состава толщиной до 2 мм, на который накладывают армирующий слой, и укатывают перфорированным металлическим катком для пропитки слоя и удаления воздушных пузырей.
Следующие армирующие слои накладывают после отвердения предыдущих слоев (не ранее чем через 24 ч) при температуре 18°С в указанной последовательности.
2.4.4.43. На верхний армирующий слой наносят краскопультом лакокрасочное покрытие (грунтовка по ГОСТ 9070-75).
2.4.4.44. Контроль качества осуществляют визуальным осмотром и с помощью электрического дефектоскопа ЭД-4.
2.4.4.45. Испытание и ввод в эксплуатацию отремонтированного резервуара должны осуществляться не ранее семи суток после окончания ремонта. Контроль качества ремонтных работ, испытание и приёмка резервуаров после ремонта проводятся согласно п.2.4.1.5-2.4.1.22.