
- •Часть 1
- •Часть 1
- •1. Общие сведения о разработке технологических процессов
- •2. Цели и задачи курсового проектирования
- •3. Состав курсового проекта и требования к оформлению
- •4. Анализ базового варианта технологического процесса
- •Последовательная структура процесса
- •5. Проектирование технологических процессов ремонта машин
- •5.1.Технологический процесс разборки узла и очистки
- •5.2. Технологический процесс дефектации
- •5.3. Технологические процессы восстановления деталей
- •5.3.1. Организационные формы и способы восстановления
- •5.4. Маршрутно-операционный процесс сборки изделия
- •6. Конструкторская часть проекта
- •7. Технико-экономическая оценка разработки
- •7.1. Нормирование труда
- •7.1.1. Общие положения
- •7.1.2. Нормирование сборочно-разборочных операций
- •7.1.3. Механическая обработка
- •7.1.4. Сварочно-наплавочные работы
- •7.1.5. Технико-экономические расчеты
- •Часть 1
- •644046, Г. Омск, пр. Маркса, 35
7.1.4. Сварочно-наплавочные работы
При газовой сварке
,
(23)
где G – масса наплавленного металла, г;
К – коэффициент, зависящий от длины шва и способа сварки, равный 0,9 – 1,25;
– коэффициент,
учитывающий расход ацетилена, г/мин,
G = F l , (24)
где F – площадь поперечного сечения шва, см2;
l – длина шва, см;
– плотность металла электрода, г/см3.
Вспомогательное время зависит от установки детали, толщины свариваемого металла, длины шва и т. д. и равно 2 – 3 мин, а время на смену баллона – 6 – 8 мин.
Дополнительное
время принимается равным 8–12 % от
,
а подготовительно-заключительное
– 15–20 мин.
При электродуговой сварке
,
(25)
где К = 1,0 – 1,2 – коэффициент, зависящий от длины шва и способа сварки;
= 8,5 г/(Ач) –
коэффициент наплавки;
I – сила тока, А.
При наплавках вибродуговой, под слоем флюса и в среде защитных газов с учетом режимов наплавки
,
(26)
где L – длина наплавляемой поверхности, мм.
Вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяются по справочным таблицам. Дополнительное время принимается равным 15 % от оперативного.
При нормировании гальванических работ временные параметры определяют на основании режимов нанесения покрытий:
основное время –
,
(27)
где h – толщина покрытия, мм;
– плотность осаждаемого металла, г/см3;
– катодная
плотность тока, А/дм2
;
э – электрохимический эквивалент, г/(А∙ч);
– выход металла по току;
штучное время –
,
(28)
где
– число деталей при одной загрузке
ванны;
– число ванн
покрытия;
– коэффициент
использования ванн (
= 0,65 – 0,75).
Вспомогательное
время для выгрузки деталей из ванн и
промывки принимают равным 10 – 30 мин;
= 0,15
,
мин;
= 15 мин.
Техническое нормирование токарных и шлифовальных операций для обработки деталей, восстановленных наплавкой и металлизацией производится по соответствующим формулам с учетом ранее отмеченных особенностей механической обработки таких металлопокрытий.
7.1.5. Технико-экономические расчеты
Технико-экономическими характеристиками спроектированного технологического процесса восстановления детали могут быть следующие показатели: полная себестоимость восстановления детали, уровень рентабельности продукции, плановая прибыль, срок окупаемости капитальных вложений и чистая прибыль (фактический коэффициент экономической эффективности).
Полная себестоимость восстановления изделий при ремонте рассчитывается по формуле:
(29)
где
– заработная плата производственных
рабочих с учетом начислений, р.;
– стоимость
ремонтных материалов, р.;
,
,
– соответственно стоимость
общепроизводственных, общехозяйственных
и внепроизводственных накладных
расходов, р.,
,
(30)
где
,
– соответственно основная и дополнительная
заработная плата производственных
рабочих, р.;
– начисления по
соцстраху, р.
Основная заработная плата определяется по формуле:
,
(31)
где
– часовая ставка рабочих, исчисляемая
по среднему разряду, р/ч. Средний разряд
устанавливают по маршрутной карте;
– коэффициент,
учитывающий доплаты к основной заработной
плате и равный 1,025 – 1,030;
– штучно-калькуляционное
время, которое можно определить по
формуле (11), ч.
Размер экономически целесообразной партии деталей определяют по формуле:
,
(32)
где
и
– соответственно подготовительно-заключительное
и штучное время ведущей операции;
К – коэффициент, зависящий от типа производства; для мелкосерийного К = 0,15 – 0,18, для крупносерийного К = 0,04 – 0,05.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
.
(33)
Начисления по соцстраху
.
(34)
Стоимость материалов
для ремонта можно определить, исходя
из доли заработной платы (
)
и стоимости материалов (
):
,
(35)
где = 0,25 – 0,35; = 0,65 – 0,75.
Зная размер
общепроизводственных (
),
общехозяйственных (
)
и внепроизводственных (
)
накладных расходов, устанавливают их
стоимость:
;
;
.
(36)
Размер накладных расходов принимают по данным исходного ремонтного предприятия. Для предварительных расчетов можно принять = 70 %; = 13 %; = 0,50 %.
Уровень рентабельности продукции определяют по формуле:
,
(37)
где
– прейскурантная (оптовая) цена детали,
р.
Плановая (фактическая) прибыль предприятия
,
(38)
где N – годовая программа восстановления деталей, шт.
Срок окупаемости капитальных вложений подсчитывают по формуле:
,
(39)
где К – размер капитальных вложений, тыс. р.;
– годовая экономия
от снижения себестоимости продукции,
,
(40)
где
– полная себестоимость восстановления
детали на исходном предприятии, р.
Фактический коэффициент экономической эффективности (чистая прибыль) рассчитывают по формуле:
.
(41)
Значения
и
сравнивают с нормативными (6,6 лет и 0,15
соответственно) значениями и делают
соответствующее заключение.
Библиографический список
1. Ремонт машин/ Под ред. Н.Ф. Тельнова. М.: Агропромиздат, 1992. 650 с.
2. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1989. 480 с.
3. Голобурдин А.И. Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования/ Омская гос. акад. путей сообщения. Омск, 1995. 101 с.
4. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Л.: Машиностроение, 1976. 560 с.
5. Ковалев В.А Восстановление изношенных деталей. Ч. 1: Методические указания к выполнению индивидуальной работы по дисциплине «Восстановление изношенных деталей»/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1993. 40 с.
6. Ковалев В.А. Восстановление изношенных деталей. Ч. 2: Методические указания к выполнению индивидуальной работы по дисциплине «Восстановление изношенных деталей»/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1993. 40 с.
7. Основы ремонта машин/ Под ред. Ю.Н. Петрова. М.: Колос, 1972. 527 с.
8. Ремонт строительных, путевых и погрузочно-разгрузочных машин: Учебник для вузов/ А.В. Каракулев, М.Е. Ильин, В.Л. Уралов, В.И. Цепенюк; Под ред. А.В. Каракулева.М.: Транспорт, 1988. 303 с.
9. Цеков В.И. Ремонт деталей металлургических машин. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1987. 320 с.
10. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981. 351 с.
11. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие/ В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. Минск: Вышейшая школа, 1987. 255 с.
12. Справочник технолога-машиностроителя/ Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. Т. 1–2.
13. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.
14. Васильев Н.Г. Оформление технологической документации при курсовом и дипломном проектировании по технологии машиностроения/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1993. 28 с.
15. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин/ А.П. Смелов, И.С. Серый, И.П. Удалов, В.Е. Черкун; Под общ. ред. А.П. Смелова. 3-е изд., перераб и доп. М.: Колос, 1984. 208 с.
16. СТП ОмИИТ-10-91. Курсовой и дипломный проекты. Основные положения/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1991. 19 с.
17. СТП ОмИИТ-11-91. Курсовой и дипломный проекты. Правила оформления пояснительной записки/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1991. 22 с.
18. СТП ОмИИТ-12-91. Курсовой и дипломный проекты. Правила оформления чертежей/ Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1991. 22 с.
19. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и метрополитенов/ В.А. Ильин, Г.И. Кожевников, Ф.В. Левыкин, Ю.Н. Штремер; Под ред. В.А. Ильина. М.: Транспорт, 1983. 318 с.
20. Неразрушающий контроль металлов и изделий: Справочник/ Под ред. Г.С. Самойловича. М.: Машиностроение, 1976. 456 с.
21. Худобин Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. М.: Машиностроение, 1989. 288 с.
22. Токаренко В.М. Технология дорожного машиностроения и ремонт машин. Курсовое проектирование/ Киев: Высшая школа, 1983. 88 с.
23. Гусев Г.Ф., Васильев Н.Г. Оформление технологических документов на ремонт изделий: Методические указания при курсовом и дипломном проектировании по технологии ремонта/ Омская гос. акад. путей сообщения. Омск, 1997. 35 с.
Смольянинов владимир Сергеевич
Технология производства запасных частей
и ремонта машин