4.4 Выбор технологических баз и схем базирования

Намечая последовательность операций для каждого маршрута необходимо исходить из условий правильного базирования детали, чтобы обеспечить необходимую точность обработки, удобст­во, простоту и надежность закрепления детали.

При выборе базовых поверхностей необходимо учитывать сле­дующие положения:

- рекомендуется принимать базирующими, т.е. поверхности, при помощи которых определяется положение детали в изделии;

- базирование детали по поверхности с износами повышает по­грешности базирования и снижает точность обработки;

- базирующая поверхность должна обеспечить наибольшую жесткость детали при установке ее на станке или в приспособлении;

- в качестве установочной базы может быть принята вспомогательная.

Вспомогательная база может быть также использована для исправления основных базовых поверхностей.

Таблица 5 - Базирование детали

Деталь	Основное технологическое требование	Технологическая база	Схема базирования, выполняемая операция
Вал коленчатый	Оси всех коренных и шатунных шеек должны лежать на параллельных прямых	Конические поверхности центровых отверстий	Шлифование; Наплавка

4.5 Разработка технологических операций

Таблица 6 – Маршрутная карта восстановления детали

Наименование операций и переходов	Место выполнения	Число мест обслуживания	Специальность и разряд исполнителя	Оборудование и инструмент	Трудоемкость, чел·ч	Технические требования
Черновое шлифование шатунных шеек	Сверху	4	Шлифовщик, 3 разряд	Кругло-шлифовальный станок	0,2
Виброгидравлическое упрочнение галтелей	Сверху	5	Токарь, 3 разряд	Токарный станок с установкой для упрочнения	0,2
Чистовое шлифование шатунных шеек	Сверху	4	Шлифовщик, 4 разряд	Кругло-шлифовальный станок	0,2
Чистовое шлифование коренных шеек	Сверху	5	Шлифовщик, 4 разряд	Кругло-шлифовальный станок	0,25
Балансировка			Слесарь, 3 разряд	Балансировочный станок БМ-44

4.6 Выбор и расчёт режимов выполнения основных технологических операций

При назначении режимов выполнения операций по восстановлению деталей необходимо пользоваться соответствующей учебной и справочной литературой. Выбранные режимы и материалы должны обеспечивать выполнение технических требований к детали:

• Наплавка в среде углекислого газа. Диаметр проволоки d=1.8 мм

• Сила тока I=160 А. Шаг наплавки S=2.5*d=2.5*1.8=4.5 мм

• Толщина наплавленного металла H=n/2+t+t1=0.75/2+0.8+0.2=1.375

• Скорость наплавки V=a*I/h*s* =1.2*160/1.375*4.5*7.85=39.5 м/ч

• Частота вращения детали n=1000*V/60 *d=1000*39.5/60*3.14*190.42=1.1об/мин

• Скорость подачи проволоки

Vпр=4*d*I/3.14*d2* =4*12*160/3.14*1.82*7.85=96 м/ч

• Вылет электрода б=10*d=10*1.8=18 мм

• Смещение электрода l=0.05* d=0.05*190.42=9.5 мм

• Глубина шлифования , мм: при чистовом: мм; при черновом: мм.

• Окружная скорость детали , м/мин: при черновом шлифовании: м/мин; при чистовом шлифовании: м/мин.

• Частота вращения

При черновом шлифовании:

n=1000*V/60 *d=100*70/3,14*190,42=117 мин.

При чистовом шлифовании: n=1000*V/60 *d=100*5/3,14*190,42=8,36 мин.

• Сверление

Глубина резания t =D/2, мм – при сверлении в сплошном материале (диаметра сверла, мм- D).

• Подача, мм/об S = 0,035*D0,6; S = 0,035*80,6 =0,12

• Скорость резания при рассверливании (V):

V = Cl*Dq/Tm*Sy; V = 11,6*80,5/100,2*0,120,2 = 27

• Частота вращения (n), об/мин:

N = 1000* V/*π* D; N = 1000*27/3,14*8 = 1075