2 Проектирование протяжек

Общие указания

Приступая к разработке конструкции протяжки, конструктор должен иметь четкое представление о том, каким требованиям должна удовлетворять проектируемая протяжка. В зависимости от конкретных производственных условий требования бывают различными. В одних случаях требуется, чтобы протяжка имела наибольшую стойкость, в других - чтобы она обеспечивала наименьшую шероховатость и наибольшую точность, в третьих - нужно, чтобы протяжка имела наименьшую длину (иногда даже ограниченную конкретным размером). Протяжки, удовлетворяющие одним из этих требований, могут не удовлетворять другим. Например, протяжки для обработки особо точных отверстий с высоким классом чистоты поверхности должны иметь большое число чистовых зубьев и работать с малыми подачами. Часто чистовая часть протяжки в этом случае оказывается длиннее черновой. Поэтому такие протяжки не могут быть короткими.

При использовании излагаемой ниже методики можно проектировать протяжки, удовлетворяющие различным требованиям. Однако, в зависимости от конкретных производственных условий и требований, предъявляемых к детали, конструктор, используя данные рекомендации, может дополнять или изменять исходные величины, приведенные в таблицах.

Так, в случае высоких требований к шероховатости детали, конструктор должен увеличить число чистовых зубьев по сравнению с числом зубьев, приведенным в соответствующей таблице. При этом не допускать больших подач на черновых зубьях, выбирая из просчитанных вариантов такой, в котором подачи будут наименьшими.

При конструировании протяжек большое внимание необходимо уделять выбору оптимального варианта схемы резания, так как плавность работы, нормальное размещение или отвод стружки, стойкость и др. эксплуатационные качества инструмента во многом зависят от принятой схемы резания.

Методика расчета протяжек различных типов во многом аналогична за исключением расчета некоторых конструктивных элементов.

Методика проектирования круглых протяжек [4].

Исходными данными для проектирования протяжки являются:

а) данные об обрабатываемой детали (материал и твердость, размеры отверстия до и после протягивания, длина обработки, класс чистоты и точность обработки, а также другие технические требования к детали);

б) характеристика станка (тип, модель, тяговое усилие и мощность привода, диапазон скоростей, длина хода штока, тип патрона) ;

в) характер производства;

г) степень автоматизации и механизации производства.

Выбор материала протяжки.

Проектирование протяжки начинается с выбора материала протяжки. При этом необходимо учитывать:

• свойств обрабатываемого материала,

• вида протяжки,

• характера производства,

• класс чистоты и точности поверхности детали (приложение 6).

Для стали, руководствуясь приложением 5, предварительно устанавливают, к какой группе обрабатываемости относится сталь заданной марки. Если стали заданной марки в приложении 5 нет, то она относится к той группе обрабатываемости, в которой находится марка стали, наиболее близкая к ней по химическому составу и твердости, либо по физико-механическим свойствам.

Выбор способа соединения тела протяжки и хвостовика

Протяжки по своей конструкции могут быть: цельными, сварными и сборными. Все протяжки из стали ХВГ изготовляются цельными, независимо от их диаметра.

Рисунок 11 - Режущая часть протяжки с подъемом на каждый зуб [4]

а) общий вид; б) продольный профиль черновых и чистовых зубьев; в) продольный профиль калибрующих зубьев; г) поперечный профиль черновых зубьев; д) варианты выполнения канавок для разделения стружки.

Протяжки же из быстрорежущей стали марок Р6М5, Р9, P18 должны изготавливаться цельными когда их диаметр ; сварными с хвостовиком, из стали 45Х если ; сварными или с ввертышем из стали 45Х, если D>40 мм. Сварка хвостовика со стержнем протяжки производится по шейке на расстоянии 15-25 мм от начала переходного конуса.

Рисунок 12 Режущая часть протяжки переменного резания [4].

а) общий вид режущей части (I-черновые зубья; П- переходные зубья; Ш- чистовые зубья; IV- калибрующие зубья);

б) продольный профиль зубьев;

в) поперечный профиль черновых и переходных зубьев (1-прорезной зуб; 2-зачищающий зуб);

г) поперечный профиль чистовых секционных зубьев;

д) поперечный профиль чистовых зубьев (3-второй зуб второй секции; 4-первый зуб второй секции; 5-второй зуб первой секции; 6-первый зуб первой секции).

Тип хвостовика выбирается в зависимости от вида патрона, имеющегося на протяжном станке. Размеры хвостовиков приведены в приложении 7.

Для того чтобы хвостовик свободно проходил через отверстие, предварительно подготовленное в детали, и чтобы он в то же время был достаточно прочным, диаметр его выбирают по таблицам ближайшим меньшим к диаметру отверстия детали до протягивания. Если выбранному диаметру хвостовика соответствует усилие протягивания, допустимое по условию его прочности, значительно большее, чем тяговое усилие станка Q, то диаметр хвостовика можно уменьшить по конструктивным соображениям.

Выбор переднего и заднего углов. Передний угол (приложение 8) назначается в зависимости от обрабатываемого материала и вида зубьев (черновые и переходные, чистовые и калибрующие).

Определение припуска под протягивание производится по формуле:

(2.1)

где - наибольший размер обрабатываемого отверстия,

(2.2)

где - наименьший размер предварительного подготовленного отверстия; допуск на диаметр отверстия.

Определение подъема на зуб.

Для протяжек, работающих по профильной схеме резания, подъем на зуб делается одинаковым для всех режущих зубьев (приложение 9). На последних двух-трех режущих зубьях подъем постепенно уменьшается в направлении к калибрующим зубьям.

У протяжек переменного резания подъем черновых зубьев определяется по стойкости. Стойкость протяжки определяется стойкостью ее чистовой части; стойкость черновой части должна быть равна или должна быть несколько больше но, ни в коем случае не меньше стойкости чистовой части.

Обычно подъемы на зубьях чистовой части составляют 0,01-0,02 мм на диаметр. Меньшие значения подъемов применяются редко из-за трудностей их выполнения и контроля. В связи с тем, что чистовая часть протяжек переменного резания имеет два типа зубьев: первый - с подъемом на каждый зуб (рисунок 14,а) и второй - (рисунок 14,6) с подъемом на секцию из двух зубьев, при одном и том же подъеме на диаметр толщина получается разной.

Рисунок 14-Толщина среза чистовой части протяжки переменного резания.

При подъеме на каждый зуб толщина среза равна удвоенной величине подъема на сторону, т.е. . При секционном же построении зубьев она равна подъему, т.е. . Подачи, рекомендуемые для чистовых зубьев протяжек переменного резания, указаны в приложении 10. Скорости резания в зависимости от свойств обрабатываемого материала, чистоты и точности обработки указаны в приложении 11. В зависимости от выбранной скорости резания по номограммам (приложение 12) определяет стойкость чистовой части протяжки. Если для конкретных условий эта стойкость окажется недостаточной, ее можно увеличить, снизив ранее выбранную скорость резания. Затем по стойкости, найденной для чистовых зубьев, и принятой скорости резания находят толщину среза черновых зубьев.

Определение глубины стружечной канавки, смотри рисунки 11, 12, 13.

производится по формуле:

(2.3)

где - длина протягивания;

- коэффициент заполнения стружечной канавки выбирается по приложению 13.

Для обеспечения достаточной жесткости протяжки, имеющей диаметр сечения по дну стружечной канавки менее 40 мм, необходимо чтобы глубина стружечной канавки не превышала .

Параметры профиля режущих зубьев в осевом сечении выбираются в зависимости от глубины стружечных канавок для одинарных протяжек в приложении 13, а для протяжек переменного резания в приложения 14.

Так как одному профилю в приложении 14 соответствует несколько значений шага, то берется меньший из них.

Примечание: С целью получения лучшего качества обработанной поверхности шаг режущих зубьев одинарных протяжек делается переменным и равным

Наибольшее число одновременно работающих зубьев вычисляется по формуле:

(2.4)

Полученная при расчете дробная часть отбрасывается.

Определение максимально допустимой силы резания

Сила резания ограничивается тяговым усилием станка или прочностью протяжки в опасных сечениях – по хвостовику или по впадине перед первым зубом . Наименьшее из этих усилий должно приниматься в качестве максимально допустимой силы резания .

Значения , и определяются следующим образом.

Расчетное тяговое усилие станка , учитывающее КПД станка, обычно принимается равным:

(2.5)

где - тяговое усилие по паспортным данным станка (приложение 15).

Сила резания, допускаемая прочностью хвостовика на разрыв в сечении (приложения 7), определяется по формуле:

(2.6)

где - площадь опасного сечения.

Значения выбираются в зависимости от материала хвостовика: для сталей Р6М5, Р9 и PI8- = 400 МПа для сталей ХВГ и 45Х- =300 МПа. Сила резания, допускаемая прочностью опасного сечения режущей части определяется по формуле:

(2.7)

где - диаметр опасного сечения

(2.8)

Для протяжек из сталей Р6М5, Р9 и PI8 диаметром до 15 мм рекомендуется

= 400...500 МПа;

диаметром свыше 15 мм = З5О...400 МПа;

для протяжек из стали ХВГ (все диаметры) = 250 МПа.

Определение осевой силы резания при протягивании.

Осуществляется по формуле:

(2.9)

где - смотри приложение 16.

- диаметр отверстия после протягивание.

При проектировании одинарной протяжки полученное значение сравнивается с тяговым усилием станка , с силами резания, допускаемыми прочностью протяжки в опасном сечении и по прочности хвостовика .

При проектировании групповой протяжки вычисленная по формуле (2.9) сила резания используется для расчета числа зубьев в секции:

(2.10)

где - наибольшее усилие, допускаемое тяговым усилием станка и прочностью протяжки;

в качестве принимают наименьшее значение из и .

Если получается дробным, то его округляют до ближайшего большего значения. Минимальное число зубьев в секции равняется двум.

Распределение припуска между зубьями протяжки.

Общий припуск распределяется между черновыми, переходными и чистовыми зубьями. Припуск на черновые зубья подчитывается по формуле:

(2.11)

где - припуск на переходные зубья;

- припуск на чистовые зубья.

и назначаются только для групповых протяжек по приложению 10.

Определение диаметра передней направляющей части осуществляется по диаметру отверстия до протягивания с отклонениями по посадкам f7 или e8.

Определение размеров режущих зубьев.

У одинарных протяжек диаметр первого зуба принимается равным диаметру передней направляющей части, диаметр каждого последующего зуба увеличивается на SZ.

На последних режущих зубьях подъем на зуб постепенно уменьшается. Диаметры этих зубьев соответственно 1,2SZ и 0,8SZ.

У протяжек переменного резания первые зубья черновой и переходной секций называются прорезными, а последние называются зачищающими. Каждый из зубьев срезает слой материала одинаковой ширины с одинаковым подъемом SZ.

Зачищающий зуб выполняется цилиндрической формы диаметром на ( )мм меньше, чем диаметр прорезных зубьев. Допуск на диаметр режущих зубьев назначается от подъема зубьев, но не более мм.

Диаметр калибрующих зубьев принимаются равным:

(2.12)

где - величина изменения диаметра отверстия после протягивания: разбивка - при протягивании жестких толстостенных деталей ( ) или усадка - при протягивании тонкостенных деталей ( ).

Величина учитывается только для отверстий 7-го и 9-го квалитетов точности:

При разбивке = - (0,005+0,010)мм; при усадке мм.

При обработке отверстий 10-11 квалитетов точности диаметр калибрующих зубьев принимается:

мм

Вычисление числа режущих зубьев у одинарных протяжек выполняется по формуле:

(2.13)

Число калибрующих зубьев принимается .

Число секций черновых зубьев у протяжек переменного резания определяется по формуле:

(2.14)

Если при вычислении получается дробным число, то оно округляется до ближайшего меньшего целого числа. При этом остается часть припуска, которую называют остаточным припуском , его определяют по формуле:

(2.15)

В зависимости от величины, остаточной припуск может быть отнесен к черновой, переходной или чистовой части. Если половина остаточного припуска превышает величину подъема зубьев на сторону первой переходной секции, то для срезания ее назначается одна дополнительная секция черновых зубьев. Подъем зубьев на переходной части выбирается из приложения 10.

Если половина остаточного припуска меньше величины подъема на сторону первой переходной секции, но не меньше 0,02-0,03 мм, то остаточный припуск переносится на чистовые зубья, число которых соответственно увеличивается. Микронная часть остаточного припуска переносится на последние чистовые зубья.

Таким образом, число черновых зубьев:

(2.16)

Числа переходных, чистовых и калибрующих зубьев выбирают по приложению 10 и корректируют в зависимости от распределения остаточного припуска. Общее число зубьев протяжки:

Шаг калибрующих зубьев у одинарных цилиндрических протяжек принимается равным:

(t определяется по таблице приложения 13).

У протяжек переменного резания средние значения шага чистовых и калибрующих зубьев определяются из условия (приложение 14):

. (2.19)

Полученные величины шага округляются до табличных значений.

Первый шаг чистовой части (между первым и вторым зубьями) имеет большее значение. Переменность шагов переходит с чистовой на калибрующую часть в любой последовательности.

Определение конструктивных размеров задней направляющей части.

Дня цилиндрических протяжек задняя направляющая часть имеет форму цилиндра диаметром, равным наименьшему диаметру протянутого отверстия.

Примечание: У длинных и тяжелых протяжек, поддерживаемых в работе люнетом, определяют диаметр задней опорной цапфы.

Определение расстояния до первого зуба протяжки по формуле:

(2.20)

где - длина хвостовика (приложение 7);

- зазор между патроном и стенкой стола протяжного станка

(приложение 15), равный мм;

- толщина стола протяжного станка (по паспортным данным

станка);

- высота выступающей части планшайбы или опорного кольца

(принимается конструктивно);

- длина передней направляющей части; она берется не менее длины протягиваемого отверстия и включает в себя цилиндрическую часть и канавку перед первым зубом.

Длина переходного конуса принимается равной 5-10 мм, а длина шейки вычисляется по формуле:

(2.21)

Определение длины режущей части одинарной протяжки производится по формуле:

(2.22)

Длина режущей части протяжки переменного резания:

(2.23)

где и -сумма переменных шагов чистовых и калибрующих зубьев.

Длина задней исправляющей части принимается равной

Общая длина протяжки

(2.24)

Полученная в результате расчета длина протяжки по условиям жесткости не должна превышать допустимой длины, которая для цилиндрических и шлицевых протяжек:

Производится проверка длины протяжки по длине хода ползуна станка

.

Если общая длина протяжки превышает наибольшую длину хода станка или длину , то делают комплект протяжек. Общее число режущих зубьев делится на принятое число проходов таким образом, чтобы длины протяжек каждого прохода были равными. Диаметр первого режущего зуба протяжки данного прохода принимается равным диаметру калибрующих зубьев у протяжки предыдущего прохода.

Назначение конструктивных элементов стружкоразделительных канавок у одинарных протяжек производится по приложению 17, а у протяжек переменного резания конструктивные элементы для разделения стружки рассчитываются в следующем порядке.

Весь периметр стружки срезаемой одной секцией, разделяется на равные части между зубьями секции. На каждый зуб секции приходится часть периметра, равная:

(2.25)

Число режущих секторов, а значит, и выкружек определяется по формуле:

(2.26)

где Б - ширина режущего сектора, которую рекомендуется

определять по формуле:

(2.27)

Ширина выкружек определяется по формуле:

(2.28)

Число выкружек для чистовых зубьев можно рассчитать по следующей формуле (с округлением полученных результатов до ближайшего четного числа):

(2.29)

На последней переходной секции и на всех чистовых зубьях для обеспечения перекрытия выкружек режущими секторами последующих зубьев ширина выкружек принимается на 2-3 мм меньше, чем на первых секциях переходных зубьев, т.е.

При секционном построении чистовых зубьев диаметры их (внутри одной секции) выбираются одинаковыми. Это же относится к последней секции переходных зубьев.

Радиус выкружек назначается в зависимости от ширины выкружки и диаметра протяжки (приложение 18).

Выкружки на чистовых зубьях и на последней секции переходных зубьев наносятся на каждом зубе и располагаются в шахматном порядке относительно предыдущего зуба. Если протяжка имеет одну переходную секцию, то она строится как последняя переходная.

Методика проектирования шлицевых протяжек.

Различают три типа шлицевых протяжек: типа А, тип Б и тип В. У протяжек типа А зубья располагаются в следующем порядке: круглые, фасочные, шлицевые; у протяжек типа Б: круглые, фасочные, шлицевые; у протяжек типа B: фасочные, шлицевые, а круглые отсутствуют.

Для расчета протяжки задают (рисунок 15): диаметр отверстия до протягивания D0, наружный диаметр шлицев D, внутренний диаметр шлицев d , число шлицев n, ширину шлицев В, размер шлицев m и угол фаски у внутреннего диаметра шлицевых пазов (если чертежом не заданы, то конструктор назначает сам). Характер производства, материал детали, твердость, длину протягивания l, требуемую шероховатость поверхностей и другие технические требования, а также модель, тяговое усилие Q станка и ход штока.

Последовательность расчета такая же, как и при проектировании круглых протяжек. Однако, учитывая конструктивные особенности шлицевого профиля, дополнительно выполняют следующие расчеты.

Определение наибольших значений режущих кромок (рисунок 16) фасочных, шлицевых и круглых зубьев.

Длина режущих кромок на фасонных зубьях приближенно определяется по формулам: для протяжек типа А

(2.30)

Рисунок 15 - Геометрические параметры исходного профиля шлицевой детали.

Для протяжек типа В и В

Длина режущих кромок на круглых зубьях определяется только для протяжек типа A:

У протяжек типа Б круглая часть рассчитывается отдельно. Длина режущих кромок шлицевых зубьев для протяжек всех типов принимается равной:

Распределение припуска мечту разными частями и зубьями (рисунок 16).

Весь припуск на протягивание распределяется между отдельными частями протяжки - фасочной, круглой и шлицевой.

Рисунок 16. Наибольшая длина режущих кромок

(ширина среза) на различных зубьях.

Припуск на фасочную часть для протяжек типа А определяется по формуле:

(2.33)

где - диаметр последнего фасочного зуба,

(2.34)

Формула (2.33) справедлива и для типов Б и В. Для протяжек типа Б и В припуск определяется по формуле

(2.35)

Припуск на круглую часть протяжек типа А определяется по формуле:

(2.36)

Припуск на шлицевую часть для протяжек всех трех типов определяется по формуле:

(2.37)

где - диаметр первого шлицевого зуба.

У протяжек переменного резания на круглой и шлицевой частях имеются черновые, переходные и чистовые зубья, между которыми, в свою очередь, распределяется доля припуска, приходящая на данную часть. На фасочном участке переходных и чистовых зубьев нет, и поэтому весь припуск, приходящийся на него, срезается черновыми зубьями.

Припуск на черновые зубья круглой части определяется по формуле:

(2.38)

где - припуски соответственно на переходные и чистовые эубья (приложение 10).

Распределение припуска между черновыми, переходными и чистовыми зубьями шлицевой части протяжки производится по формуле:

(2.39)

где и выбираются из приложения 10.

Определение числа зубьев в секции у протяжек переменного резания.

Число зубьев в секции на любой части протяжки, допускаемое минимальным усилием резания рассчитывается по формуле:

(2.40)

Здесь при определении Zc на круглой, фасочной и шлицевой частях вместо Вmax подставляются соответствующие значения В_kmax ,B_фmax и В_шmax.

Число секций черновых зубьев на всех частях протяжки (фасочной, круглой и шлицевой) предварительно вычисляется по формуле (2.14) с подстановкой в нее соответствующих значений АО и SZC, принятых для рассчитываемой части протяжки. Например, для шлицевой части формула (2.14) будет иметь вид:

(2.41)

Полученное дробное число секций черновых зубьев округляется до ближайшего меньшего целого числа. Остаточный припуск, получаемый при этом, определяется по формуле (2.15) и относится к черновым, переходным или чистовым зубьям, так же как и у круглых протяжек. После распределения число секций черновых зубьев соответственно корректируется.

Число всех зубьев протяжки Z определяется по формуле:

(2.42)

Фасочная часть шлицевых протяжек выполняется без калибрующих зубьев. Поэтому в формулу (2.42) подставляется число черновых зубьев .

У одинарных протяжек и представляют собой сумму режущих и калибрующих зубьев, а у протяжек переменного резания - сумму черновых переходных и чистовых зубьев. Методика их расчета такая же, как и для круглых протяжек.

Длина рабочей части протяжки типа А определяется по формуле:

(2.43)

где для протяжки переменного резания,

(2.44)

При расчете одинарных протяжек в формуле (2.44) отсутствуют и .

Для определения LP протяжек типа Б используются те же формулы с небольшими изменениями. Так, при определении длины фасочной части должно учитываться увеличение ее на один шаг, т.е.

(2.45)

Длина шлицевой части уменьшается на 1 шаг, т.е.

(2.46)

Длина круглой части остается без изменения.

Длина определения L_P протяжек типа В необходимо вычислить лишь L_ф;L_ш. Длина L_ф определяется как и у протяжек типа А, L_ш - как у протяжек типа Б.

Когда требуется, чтобы на внутренних поверхностях шлицевых выступов не оставалось заусенцев, неизбежно образующихся при работе фасочных зубьев, последние размещаются между переходными и чистовыми зубьями круглой части. При этом длина фасочной и шлицевой частей таких протяжек подсчитывается по формулам, применяющимся для протяжек типа А.

С целью обеспечения выхода шлифовального круга при обработке боковых сторон зубьев фасочной и шлицевой частей между ними и прилегающими к ним другими частями протяжки нужно предусматривать достаточное расстояние (не менее 12-15 мм).

Диаметры калибрующих (круглых и шлицевых) зубьев принимаются равными максимальному внутреннему и наружному диаметрам шлицевого отверстия:

Допуски на них, как и на калибрующих зубьях круглых протяжек, назначаются от – 0,005 до -0,010 мм.

Диаметр впадин фасочных и шлицевых зубьев.

На протяжках типа А эти зубья работают, начиная с диаметра отверстия до протягивания. Поэтому Dвф принимается равным Dornin. с допуском по посадке d11.

Для протяжек типа Б и В диаметр Dвф принимается равным внутреннему диаметру шлицевого отверстия dmin.

Диаметр впадин на фасочной части у протяжек переменного резания типа Б, у которых фасочные зубья располагаются между переходными и чистовыми зубьями круглой части, принимается равным диаметру зачищающего переходного круглого зуба последней секции. Допуск и посадка на Dвф назначается по f9; e9 или по d11.

Диаметр впадин на шлицевой части протяжек всех типов Dвф =dmin с допуском по f9; e9 или по d11, в зависимости от технических требований на расположение шлицевых пазов относительно оси отверстия. При повышенных требованиях к соосности отдельных элементов шлицевого отверстия можно применять допуск по e8.

Назначение ленточки и поднутрения на боковых поверхностях зубьев протяжек (рисунок 13).

На боковых поверхностях зубьев выполняется ленточка шириной f = 0,5-1 мм. Боковое поднутрение под углом = 2+ 4° выполняется, начиная с зуба, диаметр которого на 1-2 мм больше диаметра впадин.

С целью создания заднего угла на боковых сторонах фасочных зубьев их шлифование производится с подъемом заднего центра протяжки на 0,15-0,20 мм на 100 мм длины.

Расчет параметров выкружек у протяжек переменного резания.

Выкружки на фасочных зубьях наносятся только тогда, когда число зубьев в секции .

Число выкружек на шлицевых протяжках равно числу впадин:

При этом на каждом зубе образуется по две криволинейные фаски.

Ширина режущих секторов (рисунок 17) по технологическим соображениям на прорезных фасочных и шлицевых зубьях назначается одинаковой и определяется по формуле:

(2.47)

где - ширина фаски на шлицевом зубе, выбирается по таблице 2.1.

Размер фасок на прорезных зубьях [4] Таблица 2.1.

Ширина шлицев ВШ, мм	2,5 – 3	3,5 - 4	5 – 7	8 - 9	10	12 - 14
Ширина фасок fn.мм	0,5	0,8	1,0	1,5	2,0	2,5

Рисунок 17 - Нанесение выкружек на прорезных зубьях:

а) фасочных; б) шлицевых.

Радиус шлифовального круга для нанесения выкружек определяется по приложению 18 в зависимости от ширины выкружки. Ширина выкружки определяется приближенно по формуле:

(2.48)

Число зубьев в секции на круглой части протяжек типа А может быть равно 2 или 1. Если зубья имеют подъем на каждый зуб ( ZC = I), то круглые зубья выполняются без выкружек. При двух зубьях в секции круглые прорезные зубья выполняются с выкружками, располагающимися симметрично относительно фасочных зубьев. Число выкружек круглых черновых и переходных зубьев должно быть равно числу шлицев, т.е.N0=n.

Ширина режущего сектора на прорезном зубе круглой части протяжки после снятия выкружки БК принимается равной:

Ширина выкружки на прорезных зубьях круглой части вычисляется по формуле:

(2.49)

Радиус выкружки при двузубой секции выбирается из приложения 18. Расположение выкружек на круглых зубьях шлицевой протяжки относительно шлицевых выступов показано на рисунке 18.

Рисунок 18 - Схема расположения выкружек на круглых зубьях относительно шлицевых зубьев.

Определение элементов выкружек и их числа для круглой части протяжки типа Б связано с местонахождением фасочных зубьев. Если они располагаются после калибрующих круглых зубьев, то N, Б, q и Rк рассчитываются так же, как и для круглых протяжек.

Если фасочные зубья помещаются между переходными и чистовыми круглыми зубьями, то элементы выкружек для черновых и переходных зубьев определяются так же, как и для круглых протяжек, а для чистовых зубьев - как для протяжек типа А. Исключение составляет ширина выкружек qr , величина которой определяется по формуле:

(2.50)

На чистовых зубьях подъем дается на каждый зуб.

Определение диаметра задней направляющей части производится не в зависимости от наружного диаметра зубьев протяжки, а принимается равный диаметру впадин шлицев протяжки, т.е. D_вн=D_вш . Допуск на D_вн тот же, что и D_вш.

Указания по расчету профиля зубьев протяжек для прямобочных шлицев.

При проектировании протяжек с ленточками на боковых поверхностях шлицевых зубьев расчет профиля сводится к определению ширины зубьев, угла поднутрения и ширины ленточек.

Ширина шлицевых зубьев определяется по формуле:

, (2.51)

где - поле допуска на ширину шлицевого паза детали.

Допуск назначается в зависимости от допуска на размер шлицевого паза в пределах от (- 0,01) до (- 0,02)мм. Нижнее значение принимается для пазов с допусками по 7 и 8 квалитетам точности; верхнее - для более грубых пазов.

Формула (2.51) относится к однопроходным протяжкам и протяжкам первого прохода. У протяжек второго и каждого последующего прохода ширина шлицевых зубьев уменьшается по сравнению с предыдущими на 0,01 – 0,02 мм. Это необходимо для того, чтобы компенсировать неизбежные ошибки по расположению шлицевых зубьев по окружности, а также отклонения от оси при шлифовании.

В тех случаях, когда получается недопустимое занижение ширины шлицевого зуба, применяется калибровка по ширине шлицевых пазов.

Размер ленточки по боковым сторонам зубьев задается:

.

Боковое поднутрение под углом выполняется, начиная с зуба, диаметр которого на 1-2 мм больше диаметра Dвш.

Фасонные зубья всегда должны шлифоваться с поднятием заднего хвостовика.