Формирование маршрутного технологического процесса изготовления детали

После определения технологических баз, выбора методов и числа переходов обработки каждой поверхности необходимо наметить общую последовательность обработки детали и сформировать технологические операции.

При определении последовательности обработки необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

1) на первой (или первых) операциях обычно производится обработка тех поверхностей, которые затем используются в качестве технологических баз для обработки большинства поверхностей заготовки, в нашем случае это торец;

2) сначала произвести черновую обработку всех поверхностей, затем перейти к чистовой, а затем к отделочной обработке;

3) наиболее ответственные переходы, связанные с достижением наибольшей точности, а также обработку легко деформируемых поверхностей необходимо производить в конце технологического процесса. Это производится с целью предупреждения деформаций поверхностей, прошедших окончательную обработку, от действия опорных и зажимных элементов приспособлений, от деформаций, появляющихся при транспортировке заготовок;

4) следует выдерживать определенную технологическую последовательность обработки.

На стадии черновой обработки снимается основная часть припуска, происходит перераспределение внутренних напряжений, возникают значительные температурные деформации заготовки. Снятие значительной части припуска с поверхности позволяет выявить неисправимый брак этой поверхности, обусловленный несовершенством технологических процессов получения заготовок.

Должна быть также учтена естественная последовательность обработки поверхностей. То есть, сначала обрабатывается торец, а затем отверстия, лежащие в этой плоскости; сначала производится центровка отверстия, затем его сверление.

При использовании современного оборудования с ЧПУ, обладающего широкими технологическими возможностями, используется принцип концентрации переходов, заключающийся в максимальном объединении переходов в отдельные операции.

Общая последовательность обработки детали будет выглядеть следующим образом:

1. Чистовое точение торца.

2. Сверление отверстия диаметром 16 мм.

3. Сверление отверстия диаметром 10,5 мм.

4. Чистовое растачивание отверстия диаметром 16 мм и конического отверстия с углом 60 градусов.

5. Чистовое растачивание двух канавок под уплотнение диаметром 20 мм.

6. Черновое точение канавки диаметром 21 мм и наружной цилиндрической поверхности диаметром 25,4 мм.

7. Сверление отверстия диаметром 6 мм.

8. Отрезание заготовки.

9. Точение по контуру: Чистовое точение торца. Черновое точение наружной цилиндрической поверхности диаметром 27 мм. Чистовое точение канавки для выхода резьбонарезного резца.

10. Нарезание резьбы М27х1,5-6h.

11. Черновое рассверливание отверстия диаметром 16 мм.

12. Точное развертывание отверстия диаметром 6 мм.

13. Чистовое растачивание отверстия диаметром 16 мм.

14. Черновое фрезерование двух поверхностей.

15. Сверление двух отверстий диаметром 1,2 мм.

16. Черновое фрезерование шестигранника.

17. Черновое фрезерование двух контуров радиусом 1,5 мм.

Условиями, позволяющими объединить переходы в одну технологическую операцию, являются одинаковость схем базирования, технологические возможности оборудования, и др. поэтому все переходы объединяем в 005 операцию.