Оглавление
Введение ……………………………4
Общая часть………………………………………………………………………………………………………………5
Краткое описание завода и конструкций основных изделий, выпускаемых данным предприятием ……………………………………………………………………….5
Тип производства ……………………………7
Структура управления цехов и отделов ……………………………9
Принцип расстановки оборудования на участке ……………………..……10
Методы (способы) получения исходной заготовки ………………………..…10
Транспорт внутрицеховой и межцеховой ………………………….…13
Складская система ………………………..……14
Организация и виды контроля (операционный, окончательный)……………………………..16
Хранение заготовок и готовой продукции (предохранение от коррозии) .... ………….16
Условия работы, охрана и безопасность труда……………………………….…………………………16
Введение
Существующими государственными стандартами предусмотрена практическая подготовка студентов в виде учебных и производственной практики.
В соответствии с учебными планами дневной формы обучения, специальности 150900 предусмотрена преддипломная практика продолжительностью 4 недели.
Преддипломная практика является важной составляющей частью учебного процесса в подготовке инженеров.
Преддипломная практика является завершающим этапом профессионально- целевого обучения студентов и подготавливает их к самостоятельной профессиональной деятельности в качестве инженера-технолога. Теоретические знания, полученные студентом в университете, систематизируются, расширяются, углубляются и закрепляются, а поэтому подготовка будущих специалистов к творческому решению технических задач современного машиностроения осуществляется с учетом динамики его развития и рыночных отношений.
Целью преддипломной практики является закрепление, углубление, систематизация теоретических знаний, подученных в результате изучения общеинженерных, технологических и специальных дисциплин, а также приобретение новых знаний и практических навыков под руководством высококвалифицированных заводских руководителей.
Преддипломная практика будет проходить на заводе «СКБ Турбина» в отделе главного технолога.
Основными задачами практики являются:
изучение структуры предприятия и его важнейших подразделений и перспектив его развития;
изучение имеющегося оборудования, станочных приспособлений, контрольно-измерительной оснастки, инструментов и средств вычислительной техники;
приобретение практических знаний и навыков самостоятельной работы по проектированию технологических процессов, технологической оснастки и по изучению технологической документации;
технический и экономический анализ и исследование действующих технологических процессов;
изучение вопросов охраны труда и окружающей среды, экологии производства;
Общая
часть
Краткое описание завода и конструкций основных изделий, выпускаемых данным предприятием.
Вековая история СКВ "Турбина" началась с небольшой конструкторской группы, первым опытом которой была подготовка чертежей паровой турбины по лицензии французской фирмы "Рато". Уже на следующий год появился специальный паротурбинный отдел, сформированный на основе артиллерийского конструкторского бюро. В 1907 году в Петербурге была изготовлена первая российская паровая турбина мощностью 200 киловатт. Опыт оказался настолько удачным, что производство Металлического завода полностью перешло на турбостроение. Постепенно завод перешел к выпуску турбин более высоких мощностей. Создание в 1930-х гг. машин мощностью 25 и 50 МВт положило начало развитию своего собственного конструкторского стиля в турбостроении. Об этом сообщили ИА «INFOLine» (www.ADVIS.ru).
Сегодня турбины, изготовленные по проектам СКВ, установлены на 70% электростанций стран СНГ и в 43 странах мира.
СКВ "Турбина" располагает мощной лабораторно-экспериментальной и производственной базой, квалифицированными инженерно-техническими и рабочими кадрами.
Сегодня деятельность бюро ведётся по нескольким направлениям. Это разработки по техническому перевооружению электростанций, проекты турбин с увеличенной мощностью и повышенным коэффициентом полезного действия для замены выработавших свой ресурс агрегатов. В СКВ создаются новые конкурентоспособные турбины мощностью от 200 до 900 МВт, где используется новый, реактивный, вид облопачивания цилиндра высокого давления, обеспечивающий повышенный коэффициент полезного действия. Таким цилиндром оснащены модернизированная турбина К-300, успешно пущенная на Конаковской ГРЭС, а также турбины для ТЭС "Уонг Би" во Вьетнаме и ТЭС "Конасима" в Индии.
Также важным направлением является создание турбин мощностью 1200-1500 МВт для атомных станций, разработка паровых турбин широкого спектра мощностей вплоть до 250 МВт для парогазовых установок, паровых турбин различной мощности для тепловых станций на сверхкритические и суперсверхкритические параметры пара мощностью до 800-900 МВт. Директор филиала "Ленинградский Металлический завод" Игорь Сорочан говорит: "Сейчас СКВ "Турбина" - это ведущее конструкторское бюро России в области создания турбинной техники. Создание новых конструкций паровых турбин в СКВ "Турбина" соответствует тенденциям развития современной энергетики и требованиям рынка, поэтому, перешагнув 100-летний рубеж, СКБ с оптимизмом смотрит в будущее". Концерн "Силовые машины" - ведущий российский производитель и поставщик оборудования для гидравлических, тепловых и атомных электростанций, а также для электростанций с комбинированным парогазовым циклом. В состав концерна вошли "Ленинградский Металлический завод", "Электросила", "Завод турбинных лопаток", НПО ЦКТИ им. Ползунова (г. Санкт-Петербург), а также сбытовая компания "Энергомашэкспорт". Оборудование, произведенное предприятиями концерна, установлено в 87 странах мира. Акции "Силовых машин" обращаются в системе РТС.
Также
выпускается следующая продукция:
электрические генераторные установки,
генераторы и двигатели переменного и
постоянного тока, преобразователи.
Тип
производства
Тип производства влияет на тип технологического процесса, на выбор станочного оборудования, оснастки, режущего инструмента.
Различают три типа производства массовое, серийное и единичное. Специфические особенности каждого из производств приведены в табл. 1.
Таблица 1 - Типы производства
Сравниваемые параметры |
Тип производства |
||
Массовое |
Серийное |
Единичное |
|
Номенклатура выпускаемых изделий |
Узкая |
Ограниченная, периодически повторяющимися партиями |
Широкая |
Объём выпуска |
Большой |
Относительно не большой объём выпуска |
Малый |
Тип технологического процесса |
Полностью дифференцированный |
Частично дифференцированный |
Концентрация операций |
Применяемое технологическое оборудование |
широко применяются специальные, агрегатные, автоматические станки и станочные линии |
универсальное, специализированное, специальное, автоматизированное, агрегатное, станки с ЧПУ в сочетании с роботами (роботизированные участки станков с ЧПУ. управляемые ЭВМ) |
Универсальное и станки с ЧПУ |
Применяемые станочные приспособления |
Специальные механизированные и автоматизированные |
Специализированные и специальные |
Универсальные |
Квалификация рабочего станочника |
Низкая |
Средняя |
Высокая |
Примечание |
Массовое производство требует больших капитальных затрат,но при этом технико- экономический эффект такого производства значительнее, а себестоимость изделий ниже. |
|
Единичному производству свойственно размещение оборудования группами по видам и длительный цикл изготовления деталей |
Рассмотрев
параметры характеризующие каждый из
типов производства, и сопоставив их с
данными, полученными при анализе
производственного процесса на участке
механической обработки завода «Турбина»,
был установлен тип данного производства
- серийное.
Структура
управления цехов и отделов
Принцип
расстановки оборудования на участке
Планировка оборудования на заводе «Турбина» осуществляется с полным соблюдением норм расстояний между оборудованием и элементами зданий.
У станков предусмотрены места для заготовок, полуфабрикатов, отходов, готовых деталей.
Ширина пешеходного прохода от стены до станков, расположенных фронтально, принята в соответствии с габаритными размерами внутрицехового транспорта и габаритами обрабатываемых заготовок.
Тип на данном участке производства - серийный, исходя из этого, оборудование расположено по группам.
Основные принципы расстановки оборудования по группам:
станки производящие финишную обработку не размещаются рядом со станками, на которых производится черновая обработка ввиду влияния вибрации на точность изготовления деталей;
шлифовальное оборудование не размещается вблизи сборочного, так как металлическая пыль оседает на поверхности деталей и влияет на качество собранных изделий.
Оборудование на заводе морально устарело, производство характеризуется низким уровнем автоматизации. Такая ситуация характерна для большинства заводов.
Методы (способы) получения исходных заготовок
Заготовки корпусных деталей в большинстве случаев (90-95%) получают литьем, реже применяют сварные конструкции. Из серого чугуна марок СЧ 15-20 делают заготовки корпусных деталей, поверхности которых не работают на износ. Заготовки корпусных деталей, работающих в условиях вибраций, ударных нагрузок, скручивающих и изгибающих моментов, выполняют из модифицированного серого чугуна СЧ30-35, ковкого чугуна или стали, а работающих в условиях агрессивной среды изготовляют из материалов, обладающих повышенным сопротивлением коррозии (коррозионно-стойкие стали марок 3X13, 12Х18Н10Т и др.).
Для заготовок корпусных деталей с направляющими используют серый чугун. Плиты спутников делают из сталей ЗОП, 40Х, 12ХНЗА и 20ХЗВМФ. Корпусные детали из легких сплавов широко применяют в авиации и транспортном машиностроении.
Литые заготовки получают литьем в землю, оболочковые формы и кокиль, для мелких деталей используют литье по выплавляемым моделям.
Ручную формовку заготовок корпусных деталей, отливаемых в землю, применяют в единичном и мелкосерийном производствах и при изготовлениикрупных заготовок. Машинную формовку по металлическим или пластмассовым моделям применяют для изготовления мелких и средних деталей в серийном и массовом производствах. В тех же производствах литье в кокиль или в металлические формы применяют для получения заготовок из цветных сплавов.
Литье
под давлением используют для получения
заготовок из алюминиевых сплавов,
сложной формы с отверстиями, внутренними
и наружными резьбами. Этот способ
позволяет получать точность размеров
по 12-му квалитету.
Для сварных корпусных деталей применяют малоуглеродистые стали СтЗ,Ст4.
Заготовки полученные литьем и сваркой, подвергают термической обработке (низкотемпературный отжиг) для снятия внутренних напряжений.
Литьё в песчанно - глинистые формы
Старый и универсальный способ получения заготовок из различных материалов в очень широком диапазоне размеров. Песчаные литейные формы служат только один раз. Их изготавливают из формовочных и стержневых смесей, в состав которых входят: песок, глина, вода, связующие и противопригарные специальные добавки.
Данным методом получают заготовки IT 15-16 и Яа=80мкм и выше с минимальной толщиной стенки 12 мм для стальной отливки, 8 мм для чугуна, 5 мм для алюминиевых сталей.
Достоинства: возможность получения детали сложной конфигурации, при неограниченной массе и низкой себестоимостью изготовления.
Недостатки: невысокая точность изготовления, низкая прочность стальных деталей из-за нарушенной зернистой структуры в виде возможных дефектов (скрытые полости, газовые и песочные раковины, трещины, коробления, неравномерности).
Литьё в оболочковые формы
Метод применяется для получения отливки простой формы из черных металлов и цветных сплавов.
Процесс литья основан на свойствах ряда термоактивного синтетического следа при небольших температурах (70°), плавится и необратимо застывает, образуя с кварцевым песком оболочковую форму толщиной 6-10 мм.
Метод более точный, точность размеров IT 10-12, Ra 5-10 мкм.
Литьё по выплавляемым моделям
Данный метод применяется для получения мелких стальных деталей различной формы. Модели для изготовления неразъемных форм делают из легкоплавких материалов (смесь стеарина и парафина в специальных пресс- формах) и собирают в блоки с единой литниковой системой.
Точность получения размеров в пределах IT 10 и Ra=5-10 мкм с минимальной толщиной стенок для стальных заготовок 2-2.5 мм. Возможность получения отливок, не требующих дальнейшей механической обработки.
Литьё в кокиль
Кокиль - металлическая
форма многоразового использования.
Применяется для получения заготовок
из алюминия, чугуна и простой углеродистой
стали. Для получения в заготовках
отверстий могут применяться одноразовые
песчаные стержни. При этом отверстия
не будут иметь литейных уклонов. Точность
отливок в кокилях обычно соответствует
IT
12- 15. При этом точность по 12-му квалитету
возможна для размеров, расположенных
в одной части формы. Точность размеров,
расположенных в двух и более частях
формы ниже.
Литьё под давлением
Применяют для получения сложных тонкостенных отливок из цветных сплавов, реже из чугуна и стали. Литье осуществляют на специальных литейных машинах с помощью разъемных пресс-форм.
Достоинства:
высокая точность IT 8-10 (можно получить в отверстиях готовую резьбу).
Ra в пределах 5 мкм.
минимальная толщина стенки для алюминиевых сплавов 1,5 мм.
высокая производительность (300-400 отливок в час).
Недостатки:
сложная конструкция литейной машины.
высокая стоимость пресс-форм.
Для получения данного вида заготовки используют литье по выплавляемым моделям, так как точность получения размеров в пределах IT 10 и Ra=5-10 мкм с минимальной толщиной стенок для стальных заготовок 2-2.5 мм
Транспорт
внутрицеховой и межцеховой
Внутрицеховой транспорт применяется для перемещения грузов внутри производственных зданий - от складов к оборудованию, между отделениями цеха, агрегатными группами, от машины к машине.
Вид внутрицехового и межцехового транспорта предприятия выбирается на основе технико-экономических сравнений вариантов с учетом применения оптимальных для данного производства транспортных средств и оборудования.
В качестве внутрицехового транспорта на участке№1 используют ручные тележки, которые делятся на:
открытые и закрытые;
РН3011
одноуровневые и многоуровневые.
Рисунок 1 – Типы конструкции тележек
Складская
система
Складская система предназначена для обеспечения своевременного снабжения j основного оборудования полуфабрикатами в подготовленном для | транспортирования виде и хранения готовых изделий.
Производственный процесс начинается и заканчивается на складах, причем склад играет роль демпфирующего элемента при нестабильных дискретных входных и выходных грузопотоках.
Технологический процесс складирования, в механосборочных цехах, включает в себя следующие операции: