Шпоры по материаловедению

28. Закалка. Закалка без полиморфного превращения. Понятие о кристаллической скорости закалки. Основные параметры З:  охлаждения, t нагрева и  выдержки. t и  должны быть такими, чтобы произошли все необходимые структурные превращения. А  охлаждения, в отличие от О, должна быть достаточно большой, чтобы обратные превращения произойти не успели. С понятием З обычно ассоциируется представление об очень быстром охлаждении. Чаще всего так и есть.  охлаждения при З должна быть такой, чтобы не успел произойти распад А. Количественным критерием устойчивости переохлажденного А явл критическая  закалки. Критическая  закалки – такая min  охлаждения, при кот не происходит распада тв р-ра А. При охлаждении со > критич не происходит диффузия. Спросить! При ускоренном охлаждении сталей происходит мартенситное превращение (МП)  закалку сталей называют З на мартенсите. МП происходит при быстром охлаждении углеродистых сталей с t>А₁, т.е. когда в структуре появл А. Во время ускоренного охлаждения происходит изменение типа крист решётки (А - Fe, образуется феррит – ОЦК решётка) с  на , но при этом концентрация С в Fe остаётся такой же, какой она была в Fe. В Fe max может раствориться при 727С 0,125% С. При быстром охлаждении А успевает сильно переохладиться, не претерпев диффузионного распада на феррито-цементитную смесь. В рез-те при определенной для  стали t образуется новая структура – мартенсит. Мартенсит – пересыщенный тв р-р С в Fe. Концентрация С в мартенсите точно такая же как в исходном А. МП – бездиффузионное, т.е. оно не сопровождается диффузионным перераспределением атомов С и Fe. М_Н и М_К - t начала и конца МП. М_Н и М_К для  стали вполне определённые t. У  стали интервал (М_Н…М_К) свой. Развиваться МП может тлк при непрерывном охлаждении. Если охладить сталь ниже МН, а потом остановить охлаждение, то остановится и превращение А в мартенсит. МП никогда не доходит до конца. Всегда есть какая-то для непревращённого А (А_ост). МП идёт с очень большой 1км/с.

29. Закалка с полиморфным превращением. Мартенситное превращение. Основные параметры З:  охлаждения, t нагрева и  выдержки. t и  должны быть такими, чтобы произошли все необходимые структурные превращения. А  охлаждения, в отличие от О, должна быть достаточно большой, чтобы обратные превращения произойти не успели. С понятием З обычно ассоциируется представление об очень быстром охлаждении. Чаще всего так и есть.  охлаждения при З должна быть такой, чтобы не успел произойти распад А. Количественным критерием устойчивости переохлажденного А явл критическая  закалки. Критическая  закалки – такая min  охлаждения, при кот не происходит распада тв р-ра А. При охлаждении со > критич не происходит диффузия. Спросить! При ускоренном охлаждении сталей происходит мартенситное превращение (МП)  закалку сталей называют З на мартенсите. МП происходит при быстром охлаждении углеродистых сталей с t>А₁, т.е. когда в структуре появл А. Во время ускоренного охлаждения происходит изменение типа крист решётки (А - Fe, образуется феррит – ОЦК решётка) с  на , но при этом концентрация С в Fe остаётся такой же, какой она была в Fe. В Fe max может раствориться при 727С 0,125% С. При быстром охлаждении А успевает сильно переохладиться, не претерпев диффузионного распада на феррито-цементитную смесь. В рез-те при определенной для  стали t образуется новая структура – мартенсит. Мартенсит – пересыщенный тв р-р С в Fe.Концентрация С в мартенсите точно такая же как в исходном А. МП – бездиффузионное, т.е. оно не сопровождается диффузионным перераспределением атомов С и Fe. М_Н и М_К - t начала и конца МП. М_Н и М_К для  стали вполне определённые t. У  стали интервал (М_Н…М_К) свой. Развиваться МП может тлк при непрерывном охлаждении. Если охладить сталь ниже МН, а потом остановить охлаждение, то остановится и превращение А в мартенсит. МП никогда не доходит до конца. Всегда есть какая-то для непревращённого А (А_ост). МП идёт с очень большой 1км/с.

30. Закаливаемость и прокаливаемость сталей. Закаливаемость – способность стали  твёрдость в процессе З. Закаливаемость зависит от содержания С в стали. Чем  С, тем  после З его будет в мартенсите и тем  будет твёрдость. Прокаливаемость – способность стали получать закалённый слой на ту или иную глубину. Прокаливаемость зависит от  критич, а  критич зависит от состава стали. Если действительная  охлаждения в сердцевине изделия будет >  критич, то сталь получит мартенситную структуру по всему сечению и прокаливаемость будет сквозной. Если  охлаждения в сердцевине изделия <  критич, тот изделие прокаливается тлк на какую-то определенную глубину и прокаливаемость будет неполной. Тогда в сердцевине произойдёт распад А с образованием феррито-цементитной смеси. Критический D прокаливания – D заготовки, в центре кот после З в данной охлаждающей среде образуется полумартенситная зона. D_КР=20 в Н₂О  критич D этой стали после охлаждения в Н₂О = 20 мм. D_{КР 95}=20 в Н₂О  после З заготовка диаметром 20 мм в Н₂О на 95% состоит из мартенсита. На прокаливаемость оказывают влияние состав стали и характер закалочной среды.

31. Способы закалки сталей. З в 1 охлаждающей среде - самый простой способ – (гл, чтобы  охлаждения> критич). Для этого сталь нагревают до состояния однородного А и охлаждают в 1 среде (масло, Н₂О). При З в 1 среде оч часто возникают чрезмерные закалочные напряжения  надо найти способ З для  этого напряжения. «+»: простота; «-» большие внутренние напряжения в детали. 2) З в 2 средах: Сначала погружают в Н₂О, а потом в масло. «+»: снижаются внутренние напряжения; «-»: трудность регулирования выдержки деталей в перовой охлаждающей Ж, нестабильный результат. 3) Ступенчатая З (Чернов): после нагрева до состояния А деталь быстро переносится в t, чуть >М_Н, выдерживается при этой t, а потом охлаждается в масле. З в 2 средах и ступенчатая З, если речь идёт об обычных углеродистых сталях, может применяться тлк для деталей небольшого сечения, т.к. при охлаждении в Н₂О детали диаметром 8…12 мм, мы можем перескочить t распада на феррит и цементит. t нагрева сталей по З подбирают по ДС. Доэвтект стали: (30…50)С+А_С3; заэвтект и эвтект стали: (50…70)С+А_С1. «-»: ограничение размера деталей. 4) Изотермическая З. Сталь выдерживается в ваннах до окончания изотермического превращения аустенита. t соляной ванны обычно составляет (250-350)С. В рез-те изотермической З получается структура бейнита с твёрдостью 45-55 HRC при сохранении повышенной пластичности и вязкости. Длительность выдержки определяется с помощью диаграмм изотермического превращения аустенита. 5) Закалка с самоотпуском применяется в случае термообработки инструмента типа зубил, молотков, в кот должны сочетаться твёрдость и вязкость. Изделия выдерживают в закалочной ванне не до полного охлаждения. За счёт тепла внутренних участков происходит нагрев поверхностных слоёв до нужной t, т.е. самоотпуск. 6) Обработка холодом. В структуре стали, закалено при комнатной t присутствует некоторое кол-во остаточного аустенита, кот  твёрдость и износостойкость деталей и может приводить к изменению их размеров при эксплуатации в условиях низких t из-за самопроизвольного образования мартенсита из аустенита. Для  остаточного аустенита в структуре применяют обработку холодом, кот состоит в охлаждении стали ниже 0С до М_К (обычно не ниже -75С), поучаемых в смесях сухого льда со спиртом. Обработка холодом должна производиться сразу же после закалки во избежание стабилизации аустенита.

Начинается применение охлаждения под давлением в среде азота, аргона, водорода.

32. Поверхностная закалка стали состоит в нагреве поверхностного слоя стали выше А_С3 c последующим охлаждением для получения высокой твёрдости и прочности в поверхностном слое детали в сочетании с вязкой сердцевиной. Высокая  высокочастотного нагрева обусловливает смещение фазовых превращений в область более высоких t  t высокочастотной закалки должна быть выше t З при обычном печном нагреве и тем выше, чем больше  нагрева и грубее выделения избыточного феррита в доэвтектоидных сталях. Нагрев под З производят токами высокой частоты (ТВЧ). При нагреве ТВЧ магнитный поток, создаваемый переменным током, проходящим по проводнику (индуктору), индуцирует вихревые токи в М детали, помещённой внутри индуктора. СТР 279 РИС 12.1!!! Форма индуктора соответствует внешней форме изделия. Индуктор представляет собой медные трубки с циркулирующей внутри Н₂О для охлаждения.  нагрева зависит от кол-ва выделившейся теплоты, пропорционального квадрату силы тока и сопротивлению М. Основное кол-во теплоты выделяется в тонком поверхностном слое. Чем  частота тока, тем  закалённый слой. После нагрева в индукторе деталь охлаждают с помощью специального охлаждающего устройства. Ч/з имеющиеся в нём отверстия на поверхность детали разбрызгивается охлаждающая жидкость. Структура закалённого слоя состоит из мартенсита, а переходной зоны – из мартенсита и феррита. Глубинные слои нагреваются до t ниже критических и при охлаждении не упрочняются. Для  прочности сердцевины перед поверхностной закалкой деталь иногда подвергают нормализации или улучшению. Достоинства поверхностной З ТВЧ: регулируемая длина закаливаемого слоя, высокая производительность, возможность автоматизации, отсутствие окалинообразования и обезуглероживания, min коробление детали. Недостатки: высокая стоимость индуктора  малая применимость ТВЧ к условиям единичного производства. Для поверхностной З применяют обычно углеродистые стали, содержащие 0,4%С. Глубокая прокаливаемость при этом методе не используется  легированные стали обычно не применяют. После З проводят низкий отпуск или самоотпуск. Выбор толщины упрочняемого слоя зависит от условий работы деталей. Для поверхностной З может использоваться нагрев лазером. Это позволяет избежать необходимость изготовления индивидуальных индукторов. Лазерное излучение распространяется очень узким пучком и хар-ся высокой концентрацией энергии. Под действием лазерного излучения поверхность деталей за короткий промежуток времени нагревается до высоких t. После прекращения облучения нагретые участки быстро охлаждаются благодаря интенсивному отводу теплоты холодными V М. Происходит З тонкого поверхностного слоя. Лазерная обработка поверхности стальных и чугунных деталей  их износостойкость, предел выносливости при изгибе и предел контактной выносливости.

33. Отпуск закалённой стали. Низкий, средний и высокий отпуск. Закалённая сталь находится в крайне нестабильном состоянии. В структуре – мартенсит, кот представляет собой пересыщенный р-р С в Fe. И естественно сталь стремится перейти в более устойчивое состояние. Эти процессы начинаются уже при комнатной t, но диффузионная подвижность атомов недостаточна. Чтобы привести сталь в более стабильное состояние, её приходится нагревать. Этот нагрев наз-ся отпуском. При этом происходит распад мартенсита с образованием феррита и цементита. Вначале при 80…100С в мартенсите образуется скопление С (кластеры, сегретации). Затем при t>100C начинается образование карбидов (-карбид Ме_хС). Образование цементита Fe₃С происходит при t>250С, причём наиболее активно в интервале 300…400С. Процессы при отпуске связны с распадом мартенсита и А_ОСТ. При этом образуется смесь феррита с цементитом. Распад мартенсита связан с  содержания С и образованием цементита и получением феррита  феррито-цементитной смеси. А_ОСТ  мартенсит  Ф+Ц. Виды отпуска по t: 1) низкий отпуск проводят при t до 250С (120-250С). При этом образуется структура, кот наз-ся отпущенный мартенсит (пересыщение мартенсита по С несколько меньше и есть мельчайшие выделения карбидов). В рез-те этих процессов  уровень напряжения и  хрупкость мартенсита. Низкий отпуск проводят т.о., чтобы и твёрдость, и износостойкость не , а если , то очень незначительно. Применяется для режущих и мерительных инструментов, инструментальных сталей. 2) Средний отпуск проводят при 350…450С. При этом образуется структура, кот наз-ся троостит отпуска. Это смесь Ф с Ц. Имеют место мельчайшие выделения Ц, кот служат эффективным барьером для движения дислокаций, что исключает даже микроскопические деформации. Поэтому средний отпуск применяют для упругих элементов (пружин, рессор и т.п.). Цель среднего отпуска состоит в  твёрдости при  предела упругости. 3) Высокий отпуск проводят при 450…650С. В рез-те образуется структура, кот наз-ся сорбит отпуска. При этих t образовавшиеся частицы цементита уже успевают вырасти, образуется грубодисперсная смесь (сорбит отпуска). После высокого отпуска сталь становится достаточно пластичной, при этом сохраняется прочность. Сталь мало подвержена хрупкому разрушению, выдерживает ударные нагрузки. Поэтому эту обработку, сочетающую закалку с высоким отпуском, называют термическим улучшением или просто улучшением. Высокий отпуск применяют к среднеуглеродистым сталям, содержащим 0,3…0,6% С. Эти стали называют улучшаемые. Изменение свойств при отпуске. Закалённая сталь характеризуется высокой твёрдостью и особенно при этом неприятно, что она склонна к хрупкому (катастрофическому) разрушению. Поэтому закалка сталей никогда не используется как окончательная термическая обработка. В процессе отпуска прочностные характеристики стали , показатели пластичности . Сталь становится более надёжной.

34. ХТО. Общие закономерности. Цементация. Азотирование. Цианирование. Нитроцементация. ХТО – технологические процессы, приводящие к диффузионному насыщению поверхностных слоёв детали различными элементами. Назначение ХТО может быть разным: для  твёрдости, износостойкости, остаточной прочности, защиты от коррозии и т.д. Для чего бы ХТО не предназначалась, процессы при ХТО одни и те же: 1) на I стадии протекают хим р-ии в исходной окружающей среде, в рез-те кот образуются необходимые элементы в активном состоянии: диссоциация – выделение насыщающего элемента в активном состоянии в рез-те разложения исходных веществ: 2СОСО₂+С; 2) на II стадии процесса образовавшиеся активные элементы усваиваются насыщаемой поверхностью (адсорбция, хемосорбция). В рез-те поверхностный слой насыщается нужным нам элементом и возникает градиент концентраций м/у поверхностью и сердцевиной изделия; 3) III стадия процесса заключается в диффузионном проникновении нужного элемента от поверхности к центру. В промышл применяют множество способов ХТО, кот различаются м/у собой диффундирующим элементом, типом и составом среды, техникой исполнения и др признаками. Цементация – процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стальных изделий С. Цель Ц – достижение высокой твёрдости и износостойкости поверхности детали в сочетании с вязкой сердцевиной. Ц подвергают стали с низким содержанием С (0,1…0,2%). После Ц на поверхности концентрация С =1%. 2 вида Ц: в твёрдой и газовой средах. Твёрдая Ц производится в спец стальных ящиках, в кот детали укладывают попеременно с карбюризатором (среда, поставляющая С к поверхности детали). Газовая Ц явл основным средством массового производства. Стальные детали нагревают в газовых смесях, содержащих СО, СН₄ и др. Газовая Ц происходит быстро, т.к. не требует времени на прогрев ящика и карбюризатора. После Ц хар-но неравномерное распределение С по сечению детали. Полученный в рез-те Ц наружный слой имеет структуру заэвтектоидных сталей – перлит и вторичный цементит. Глубже лежит слой эвтектоидного состава с перлитной структурой, а далее – слой с феррито-перлитной структурой. После Ц из-за длительной выдержки при высоких tсталь становится крупнозернистой. Это необходимо учитывать при назначении обязательной после Ц ТО. Азотирование – процесс насыщения поверхностного слоя N₂. Цель А – создание поверхностного слоя с особо высокой твёрдостью, износостойкостью, повышенной усталостной прочностью и сопротивлением коррозии в водной среде, паровоздушной и влажной атмосфере. Процесс А состоит в выдержке (до 60ч) деталей в атмосфере NH₄ при 500…600°С. При более высокой t образуются более крупные нитриды, и твёрдость . А проводят в стальных герметически закрытых ретортах, в кот поступает NH₄. Реторту помещают в нагревательную печь. Происходит р-ия: NH₃3H+N. А повергают готовые изделия, прошедшие механич и окончательную ТО. Преимущества а по сравнению с Ц: высокая твёрдость и износостойкость поверхностного слоя, сохранение им высоких св-в при нагреве до 500С, высокие коррозионные св-ва. В азотированном слое создаются остаточные напряжения сжатия, что  усталостную прочность. Недостатки: высокая длительность процесса и применение дорогостоящих легированных сталей. А применяют в машиностроении для изготовления мерительного инструмента, цилиндров, втулок, зубчатых колёс и т.п. Цианирование – процесс совместного насыщения стальных изделий N и C. Цель Ц -  твёрдости и износостойкости деталей. При Ц нагрев о либо в расплавленных солях, содержащих цианистые соли NaCN или KCN, либо в газовой среде, состоящей из смеси СН₄ и NH₃.Состав и св-ва цианированного слоя зависят от t проведения Ц. В зависимости от t процесса различают высокотемпературное (850…950)С и низкотемпературное (500…600)С Ц. Чем  t Ц, тем  насыщение поверхностного слоя N и  С. Преимущества Ц по сравнению с цементированием: цианированный слой имеет более высокую твёрдость и износостойкость, более высокое сопротивление коррозии. Недостатки: более высокая стоимость, связанная с необходимостью строгого соблюдения правил техники безопасности из-за высокой токсичности цианистых солей. Нитроцементация – процесс одновременного насыщения С и N₂. Этот процесс проводиться при (840-860) . t более низкая в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака. В этой среде процесс насыщения углерода идет более интенсивно. Продолжительность процесса от 4 до 10 часов.

35. Термомеханическая обработка (ТМО) подразделяется на ТМО стареющих сплавов и ТМО сталей, закаливаемых на мартенсит. ТМО стареющих сплавов включает следующие разновидности: низкотемпературную термомеханическую обработку (НТМО); высокотемпературную термомеханическую обработку (ВТМО); предварительную термомеханическую обработку (ПТМО) и комбинацию ВТМО и НТМО – высоконизкотемпературную термомеханическую обработку (ВНТМО). ТМО, закаливаемых на мартенсит, включает следующие разновидности: низкотемпературную термомеханическую обработку (НТМО); высокотемпературную термомеханическую обработку (ВТМО); высокотемпературную термомеханическую изотермическую обработку (ВТМИзО); термомеханическую обработку с деформацией во время перлитного превращения (ТМИзО) и предварительную термомеханическую обработку (ПТМО).

36. Хрупкость при отпуске стали. При определённых t и медленном охлаждении в сталях появляется отпускная хрупкость. Различают отпускную хрупкость I-го и II-го рода. Отпускная хрупкость I-го рода (необратимая) наблюдается при отпуске как легированных, так и углеродистых сталей при t300С (в интервале 250…400С). Причина возникновения – неравномерность распада мартенсита по границам и внутри зерна при отпуске. Вблизи границ карбиды выделяются интенсивнее, там создаётся концентрация напряжений, что делает границы зёрен более хрупкими. При  t отпуска или  продолжительности нагрева структура по сечению зерна выравнивается, и отпускная хрупкость I–го рода устраняется. Повторный отпуск при t=(250…400)С не приводит к отпускной хрупкости. Отпускная хрупкость II–го рода (обратимая, т.к. при повторном нагреве, но быстром охлаждении при этой же t он исчезает) наблюдается при медленном охлаждении после отпуска при t=(450…550)С. При медленном охлаждении по границам зёрен успевают выделиться мелкие карбиды, фосфиды и нитриды, кот приводят их к охрупчиванию. При быстром охлаждении эти частицы не выделяются. Этот вид хрупкости характерен для легированных сталей; чаще всего набл в сталях с  содержанием Cr и Mn. Введение в сталь небольших количеств Мо (0,2…0,3%) или W (0,6…1%) резко  склонность к отпускной хрупкости II–го рода. Способы предотвращения отпускной хрупкости –го рода: охлаждение не на воздухе, а в масле; для крупных деталей – в Н₂О; дополнительное легирование МО или W.

37. Углеродистые конструкционные стали (УКС) обыкновенного качества. Основные характеристики. Маркировка. Применение. Конструкционные стали представляют собой сплавы Fe с С, содержащие не более 2,14% С. Если больше – чугуны. Стали по хим составу классифицируют на углеродистые и легированные (содержат ещё и спец элементы, способствующие улучшению тех или иных св-в). Стали классифицируют по качеству (металлургическое качество – уровень содержания вредных примесей) на стали обыкновенного кач-ва (до 0,055% S и не более 0,045% Р), стали качественные (не более 0,04% S и 0,035% Р) и высококачественные (не более 0,025% S и 0,025% Р) и особовысококачественные ( 0,0015% S и  0,025% Р). S способствует горячей ломкости, а Р охрупчивает при комнатной t. УКС разделяют на обыкновенного кач-ва и стали качественные. Стали обыкновенного кач-ва. В них допускается повышенное содержание вредных примесей, но зато они дешёвые. Их выпускают в идее проката и маркируют буквами Ст. и цифрами от 0 до 6 (Ст.0; Ст.1;…;Ст.6). Цифры в марках ничего не значат кроме порядкового №. Но чем  №, тем  содержание С и тем  прочность. В конце обозначения марки стоят буквы «кп» (кипящая), «пс» (полуспокойная) и «сп» (спокойная), кот указывают на способ раскисления. Н-р, Ст.1 содержит 0,06…0,12% С, а lim прочности _В=(380…420)МПа, относительное удлинение =31%. Ст.6 содержит 0,38…0,49% С; _В600МПа, =12%. Эти стали предназначены для изготовления различных металлоконструкций, слабонагруженных Д/М. Гл требование – свариваемость и способность к обработке давлением. Ст.3 и Ст.4 – в с/х машиностроении; Ст.5 и Ст.6 – для изготовления рельсов, колёс трамвайных и ж/д и др деталей.

38. Углеродистые качественные конструкционные стали выплавляют с соблюдением более строгих условий в отношении содержания вредных примесей. Более сложная и трудоёмкая технология. Их поставляют в виде проката, паковок; имеют гарантированный хим состав. Маркируют их тлк двузначными числами: 05; 08; 10; 15; …; 85. В цифрах заложена чёткая информация: среднее содержание С в сотых долях %. Можно после цифр увидеть буквы СП (спокойные), КП (кипящие) и ПС (полуспокойные).  сталеплавильный процесс заканчивается раскислением. В КП стали Mn содержится  (0,15-0,3)%, а О₂ 0,2%, Si  0,05%. В ПС Si  (0,05…0,15)%, О₂ 0,01%. В СП Si  (0,15…0,3)%, О₂ 0,002%. Углеродистые конструкционные стали в зависимости от содержания С делят на низкоуглеродистые (до 0,3%), среднеуглеродистые (0,3-0,6% С) и высокоуглеродистые (>0,6% С). Низкоуглеродистые стали по назначению делят на 2 группы: 1) 05; 08; 10 – малопрочные, но высокопластичные. Ст. 05: _В=320 МПа, =33%. Применяются при холодной штамповке для получения изделий. Почти никаким термическим обработкам не подвергают (кроме отжига). Изготавливают прокладки, кожухи, гайки. Хорошо свариваемые. 2) 15; 20; 25 – цементуемые, т.е. используют после цементации (т.е. после насыщения поверхностного слоя С), закалки и низкого отпуска. Сами по себе эти стали закалку не воспринимают; после насыщения появл поверхностный слой с содержанием С >1%. Применяют для деталей небольшого сечения (кулачки, толкатели, малонагруженный шестёрни), в кот требуется твёрдая износостойкая поверхность и вязкая сердцевина. Кроме того, эти стали применяют для изготовления Д/М невысокой прочности, а также котло- и трубостроения (змеевики, трубы паронагревателей и т.д.). Они хорошо работают под давлением в широком интервале t: (-40…+400)С. Среднеуглеродистые стали: больше прочность, но меньше пластичность. Применяют после улучшения, нормализации и поверхностной закалки. В улучшенном состоянии после закалки и высокого отпуска на структуру сорбит отпуска достигается высокая вязкость, пластичность при достаточной прочности и малая чувствительность к концентраторам напряжения. Применяют для деталей небольшого сечения, кот подвергают высокой закалке: нагревают током высокой частоты (неравномерное распределение t).

39. Легированные стали. Взаимодействие Fe и С с легирующими элементами. Легированные стали – стали, в кот специально дополнительно вводят какие-л элементы для улучшения тех или иных свойств. Они находят очень широкое применение в различных отраслях машиностроения. Стараются использовать дешёвые элементы. Чаще всего используют Mn, Si, Cr. Но в настоящее время техника предъявляет всё более высокие требования – использовать дорогие элементы – Ni, W, Md. По содержанию легирующих элементов легированные стали делят на низколегированные ( легирующих элементов=5%), среднелегированные (=5-10%) и высоколегированные (>10%). Маркируют легированные стали буквами и цифрами. Двузначная цифра, стоящая в начале марки, показывает содержание в сотых долях %. Буквы, стоящие справа от этой цифры, обозначают легирующий элемент (А – N₂, Б – ниобий, В – W, Г – Mn, Д – Cu, Е – селен, К – Co, Н – Ni, М – молибден, П – P, Р - бор, С – Si, Т – Ti, Ф – ванадий, Х – Cr, Ц – цирконий, Ю – Al). Цифры после букв указывают среднее содержание соответствующего элемента в целых долях %. Если буквы цифр нет, то это значит, что данного элемента <1%. Основная масса легированных сталей выплавляется качественными. Если сталь высококачественная, то описание марки заканчивается буквой А; если А в начале – автоматные стали. Особовысококачественные стали обозначают в конце марки буквой Ш. Н-Р, 12Х18Н10Т, 18Х2Н4ВА.