4) Придание материалу изделия заданных физико-механических свойств.

Профильные, как и листовые, детали упрочняют термической обработкой, включающей следующие основные работы:

а) нагрев;

б) выдержка;

в) охлаждение;

г) повторный нагрев (для режимов искусственного старения или отпуска);

д) охлаждение.

5) Придание промежуточному изделию окончательной формы и размеров. Особенностью термообработки деталей из листа является то, что из-за их малой жесткости они подвержены короблению (термическим деформациям). Поэтому окончательно геометрию детали оформляют после термообработки (при условии достаточной обрабатываемости материала листа в термообработанном состоянии). Кроме того, после термообработки выполняются операции окончательного образования внешних контуров и отверстий.

а) окончательная доводка общей формы и формы элементов

Применяемые методы:

• ручные методы: разгонкой, посадкой, локальной формовкой и т. п.

Для придания окончательной общей формы и формы элементов применяют калибровку - повторение последней формообразующей операции.

б) окончательное образование наружных контуров.

Применяемые методы:

• резка сдвигом ручными ножницами с последующим фрезерованием припуска шарошками по шаблону ШОН на специальной доводочной оправке, для небольших деталей применимо опиливание вручную напильниками;

• резка фрезерованием на пятикоординатных фрезерных станках с ЧПУ;

• резка тепловая лазерным лучом с последующим удалением грата фрезерованием;

• резка гидроабразивная на пятикоординатном станке.

в) образование отверстий и окон, не выполненных перед термообработкой.

Работа выполняется в тех случаях, когда положение отверстий и окон должно быть выполнено с достаточно высокой точностью.

Применяемые методы:

• сверление отверстий ручными сверлильными машинами по ШОК или ШОН;

• сверление отверстий на станках с ЧПУ, в т. ч. на пятикоординатных обрабатывающих центрах;

• пробивка отверстий и окон;

• фрезерование окон на пятикоординатном станке.

г) удаление заусенцев.

Применяемые методы:

• опиливание (напильниками и надфилями);

• шабрение;

д) доведение шероховатости торцевых поверхностей до заданной.

Применяемые методы:

• чистовое фрезерование;

• опиливание (вручную);

• шлифование (чаще всего, вручную шлифшкуркой).

Шероховатость торцевых поверхностей может быть достигнута еще при образовании контура на “высоких” режимах работы оборудования (например, фрезерование при малых подачах и высоких скоростях резания). В этом случае данная работа не выполняется.

6) Контроль качества геометрии детали. Применяемые методы контроля формы, размеров и компоновки элементов деталей из труб приведены в таблице 2.16.

Таблица 2.16 - Основные методы контроля геометрических параметров деталей из трубы

Класс детали из листа	Контролируемый параметр	Метод контроля
Прямая	Наружный и внутренний контуры	Сравнением с макетной (эталонной) деталью
	Поперечное сечение	Сравнением с контуром шаблона ШКС
Криволинейная в одной плоскости	Наружный и внутренний контуры	Сравнение с контурами комплекта лекал плоского контрольно-доводочного приспособления
	Поперечное сечение	Сравнением с контуром шаблона ШКС
Криволинейная в двух плоскостях		Сравнение с контурами комплекта лекал пространственного контрольно-доводочного приспособления

В опытном и единичном производстве применяется измерение с помощью универсальных измерительных инструментов.

В перспективе вместо шаблонной технологии могут применяться методы контроля, основанные на применении CAD/CAM-технологии.