- •Введение
- •1. Расчет партии изделий и периодичности их запуска в производство
- •2. Расчет штучно-калькуляционного времени
- •3. Определение производственной структуры цеха
- •3.1 Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции
- •3.2 Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей
- •3.3 Расчет близости между базовой деталью и другими деталями
- •3.4 Синтез результатов анализа и формирование структуры подетально-групповых участков и многономенклатурных групповых поточных линий
- •4. Расчет количества технологического оборудования
- •5. Расчет численности производственных рабочих по профессиям и квалификации
- •Определение числа вспомогательных рабочих, моп, руководителей, специалистов и служащих
- •7 Расчет основных показателей поточных линий
- •Расчет оборотного фонда инструмента цеха
- •9 Расчет ремонтных нормативов и построение графика ппр
- •Определение общего количества ремонтных единиц сложности (р.Е.) установленного оборудования
- •Установление структуры и продолжительности ремонтного цикла
- •Определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов
- •Определение среднегодового объема ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования
- •Расчет числа станков в ремонтно-механическом участке, необходимого для выполнения работ в механическом цехе
- •Определение численности ремонтных рабочих, необходимых для ремонта и технического обслуживания оборудования
- •10 Расчет затрат по основной заработной плате производственных рабочих
- •11 Расчет затрат на основные материалы
- •12 Расчет себестоимости и отпускной цены изделия
- •Литература
3.3 Расчет близости между базовой деталью и другими деталями
Расчет осуществляется на основе метода распознавания образов с помощью потенциальной функции, которая определяет меру близости между деталями. Эта функция имеет следующий вид, Kxixj,
(11)
В свою очередь, R2xixj есть квадрат меры расстояния между базовой деталью (xi) и всеми другими деталями (xj), которое рассчитывается на основании кодов, занесенных в таблицу 9, по следующей зависимости:
(12)
г де (x1i - x1j)2; (x2i – x2j)2; (x4i – x4j)2; (x5i – x5j)2 – разность кодов между базовой деталью xi и деталями xj по признакам P1; P2; P4; P5;
(x31i – x31j)2; ; (x3ri – x3rj)2 – r разностей кодов по признаку P3 между базовой деталью xi и другими деталями xj. Число r определяется количеством закодированных механообрабатывающих операций в основном техпроцессе детали xi.
Значение коэффициента пропорциональности выбирается один раз для всей совокупности деталей исходя из следующего алгоритма:
В соответствии с полученными значениями R2 коэффициент пропорциональности =0,001.
В качестве базовой детали выбирается деталь с наиболее разнообразным основным технологическим процессом, охватывающим максимальное количество разнотипных операций. Если в анализируемой совокупности деталей имеются две или более таких деталей, то за базовую принимается та из них, которая имеет наибольшую суммарную трудоемкость обработки, т.е.
(13)
В качестве базовой детали выбираем деталь 28.
Расчет меры расстояний и меры близости осуществляется в таблице 16.
Базовая записывается первой строкой в этой таблице. Последовательность остальных деталей может быть произвольной.
Таблица 16 - Расчет меры близости между базовой и другими деталями варианта исходных данных |
|||||||||||
Наиме-нование деталей |
Признаки классифирации |
||||||||||
Вид заготовки Р1 |
Габаритные размеры Р2 |
Основной технологический процесс Р3 |
Конструктивный тип детали Р4 |
Код показателя относительной трудоемкости детали Р5 |
Мера квадрата расстояний между xi и xj деталями R2(xixj) |
Мера близости между базовой деталью xi и деталями xj K(xixj) |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|||||||
21 |
01 |
01 |
13 |
01 |
12 |
09 |
14 |
9 |
08 |
0,00 |
1,00 |
2 |
03 |
01 |
13 |
01 |
03 |
08 |
|
01 |
08 |
346,00 |
0,74 |
8 |
03 |
01 |
13 |
01 |
05 |
06 |
|
03 |
08 |
294,00 |
0,77 |
16 |
03 |
01 |
13 |
01 |
03 |
08 |
|
06 |
08 |
291,00 |
0,77 |
29 |
01 |
11 |
02 |
01 |
03 |
|
|
14 |
08 |
604,00 |
0,62 |