Мокрые технологии

Принцип работы. В мокрых технологиях сероочи­стки дымовые газы интенсивно промывают водной суспензией или водным раствором, что обеспечивает диссоциацию водой реагента на ионы. При промывке газов улавливаемый диоксид серы растворяется в воде и также переходит в ионную форму . Это макси­мально ускоряет его связывание реагентом.

Количество орошающей воды, содержащей реа­гент, обычно велико, так что теплом дымовых газов можно испарить только небольшое количество во­ды  не более 0,5 %. При этом дымовые газы сильно охлаждаются вплоть до температуры «мокрого» тер­мометра (точки росы по водяному пару). Это является причиной того, что в мокрых технологиях очищенные дымовые газы обязательно дополнительно нагревают, чтобы избежать коррозии последующего газового тракта, включая дымососы и дымовую трубу. Подсчитать конечную температуру охлажденных газов можно по формулам (19), (20) для мокро-сухих технологий. Порядок определения этой температуры следующий:

• приняв температуру водяной точки росы за ко­нечную температуру очищенных газов, рассчитыва­ем количество испаренной влаги;

• по количеству дополнительно испаренной влаги находим увеличение парциального давления водяного пара в газах и новую температуру водяной точки росы;

• приняв новое значение водяной точки росы за конечную температуру очищенных газов, снова на­ходим количество испаренной влаги, увеличение парциального давления водяного пара в газах и т.д.;

• расчет повторяем до тех пор, пока принимае­мое и полученное значения температуры водяной точки росы не совпадут.

Регенеративные технологии. Аммиачно-циклическая технология. Химической основой этой техно­логии является обратимая реакция между растворен­ными сульфитом и бисульфитом аммония и диокси­дом серы, удаляемым из дымовых газов:

(NH₄)₂SO₃ + SO₂ + Н₂О = 2NH₄HSO₃.

При температуре около 30  35 °С эта реакция протекает слева направо, а при кипячении раствора в обратном направлении. Технологическая схема та­кой очистки показана на рис. 10.

Рис. 10. Принципиальная схема аммиачно-циклической сероочистки.

Дымовые газы из котла с концентрацией летучей зо­лы не более 250  300 мг/нм³ (что достигается приме­нением электрогазоочистки) поступают в противоточный абсорбер 1, орошаемый сульфит-бисульфитным раствором. Абсорбер (полый или насадочный) состо­ит из нескольких ступеней орошения, куда подают ам­миак для восполнения потерь. Насыщенный диокси­дом серы раствор подают в десорбционную колонну 3, в которой поддерживают температуру 97 °С и ва­куум около 47 кПа. В результате разложения бисуль­фата аммония образуются сульфитный раствор, кото­рый возвращают в абсорбер, и газообразный SO₂. Из десорбера смесь диоксида серы с водяным паром сна­чала пропускают через конденсатор 4, где удаляют ос­новную массу влаги, затем через сушильную башню 5, орошаемую серной кислотой. Осушенный диоксид се­ры охлаждают испарением жидкого аммиака, в резуль­тате чего SO₂ сжижается. Эту жидкость, кипящую при температуре  10 °С, сливают в цистерны, транспорти­руемые потребителю. Сжиженный диоксид серы ис­пользуют для производства серной кислоты, а также как консервант сельскохозяйственной продукции.

Очищенные дымовые газы после удаления ка­пельной влаги пропускают через подогреватель 2 и сбрасывают в атмосферу.

Как указывалось, присутствие в дымовых газах кислорода вызывает образование нерегенерируемого сульфата аммония, который, впрочем, используют как удобрение. Кроме того, побочными реакциями окисления сульфитных солей являются элементарная сера и тиосульфат аммония, которые необходимо вы­водить из цикла сероочистки.

По капитальным вложениям аммиачно-циклическая сероочистка превосходит мокрую известняко­вую и, как показали расчеты, становится рентабель­ной при содержании диоксида серы в дымовых газах на уровне 0,5 %.

Магнезитовая циклическая технология. Сущность магнезитовой циклической технологии состоит в свя­зывании диоксида серы суспензией оксида магния:

MgO + SO₂ = MgSO₃.

Образовавшийся сульфит магния пересыщает орошающий раствор и выпадает в виде крупных кри­сталлов шестиводного сульфита MgSO₃6H₂O . Кри­сталлы отделяют от жидкости, сушат и обжигают, что приводит к термическому разложению сульфита:

MgSO₃  MgO + SO₂ .

Окись магния возвращают в установку сероочистки, а диоксид серы конденсируют по той же техноло­гии, что и в аммиачно-циклической сероочистке.

Магнезитовый способ более прост, чем аммиачно-циклический, поскольку отход существует в виде кри­сталлов. Кроме того, единственным побочным нерегенерируемым отходом является сульфат магния.

Но область применения этой технологии такая же, как и в предыдущем случае,  содержание диоксида в дымовых газах должно быть на уровне 0,3  0,4 %.

Натрий-сульфит-бисульфитная технология. Этот способ (другое название  процесс Веллман-Лорда) аналогичен аммиачно-циклическому, но толь­ко вместо солей аммония используют сернистокислые соли натрия:

SO₂ + Na₂SO₃ + H₂O = 2NaHSO₃.

Образовавшийся бисульфит натрия поступает в отгонную колонну, где при нагревании раствора ре­акция идет в обратном направлении. Диоксид серы является основным отходом такой сероочистки, а сульфат натрия, который получают окислением сульфита кислородом, содержащимся в газе, являет­ся побочным продуктом. Взамен выведенного из цикла сульфата в орошающий раствор добавляют эк­вивалентное количество карбонатной соды Na₂CO₃.

Соли натрия связывают диоксид серы более проч­но, чем соли аммония. Поэтому при регенерации тре­буется больший расход тепла. Соли натрия имеют практически нулевую упругость паров над поверхно­стью растворов, поэтому отсутствуют потери реаген­та с очищенными газами.

Зарубежный опыт применения такой технологии показал, что для тепловых электростанций она мо­жет быть привлекательна в тех случаях, когда реге­нерацию проводят на специальном химическом про­изводстве, не связанном с энергетикой. При этом данная технология, как и любая циклическая, требу­ет постоянного расхода дымовых газов, т.е. постоянной нагрузки энергоблока (котла), на котором соору­жена такая сероочистка.

Использование скрубберов Вентури для улавлива­ния диоксида серы основано на промывке дымовых газов раствором соды с последующей конверсией продукта реакции в сульфат кальция. Основными хи­мическими реакциями технологии со скрубберами Вентури (ТСВ) являются:

2NaOH + SO₂ = Na₂SO₃ + Н₂О;

Na₂CO₃ + SO₂ = Na₂SO₃ + CO₂;

Na₂SO₃ + Ca(OH)₂ + 2H₂O +½ O₂ = CaSO₄  2H₂O + 2NaOH.

Скруббер Вентури – наиболее распространенный тип мокрого пылеуловителя; они обеспечивают эффективную очистку газов от частиц пыли практически любого дисперсного состава. Скруббер Вентури представляет собой сочетание орошаемой трубы Вентури и каплеуловителя. Труба Вентури имеет плавное сужение на входе – конфузор и плавное расширение на выходе – диффузор. Пережим сечения трубы Вентури получил название «горловина». Такая конфигурация трубы Вентури, выполненная с оптимальным (с точки зрения аэродинамики) соотношением размеров, положена в основу типоразмерного ряда различных аппаратов.

Схема установки сероочистки показана на рис. 11. Она состоит из скруббера Вентури 1; кон­вертера 2; разделителя 3 твердой и жидкой фаз; ем­кости 4 жидкого реагента.

Рис. 11. Принципиальная схема сероочистки с использо­ванием скрубберов Вентури

Установка работает следующим образом. В тру­бу-коагулятор Вентури впрыскивают раствор соды, который одновременно удаляет из дымовых газов диоксид серы и летучую золу. В центробежном каплеуловителе из газов выделяется жидкость, которая в виде пульпы стекает вниз и сливается в конвертер. Очищенные газы при необходимости нагревают для исключения конденсации влаги на поверхностях га­зоходов и футеровке дымовой трубы и выбрасывают в атмосферу. Пульпа после поступления в конвертер смешивается с известковой суспензией, в результате чего сульфат натрия превращается в сульфат каль­ция. Затем в разделителе 3 твердой и жидкой фаз сульфит кальция доокисляют в двухводный сульфат, после чего раствор гидроксида натрия сливают в ем­кость 4 и возвращают на орошение скруббера Венту­ри, а твердую фазу  смесь золы с двухводным гип­сом  подают в золоотвал.

Пульпа  дисперсная система тонкоизмельченного (мельче 1-0,5 мм) полезного ископаемого с водой. По крупности частиц различают пульпы: грубые суспензии, тонкие суспензии, шламы (илы), коллоидные растворы.

Поскольку скруббер орошают раствором соды, то тем самым исключается образование трудноудаляемых гипсовых отложений. Сброс в золоотвал пуль­пы, содержащей гипс, способствует герметизации ложа золоотвала и снижению количества фильтраци­онной воды, обогащенной тяжелыми металлами сбрасываемой в природные водоемы.

Необходимо отметить, что данная технология с соответствующими изменениями применима при использовании и других мокрых золоуловителей, в частности эмульгаторов.

Технологию с использованием скрубберов Вентури практически без изменений можно применять и для других типов скрубберов, в частности для эмульгаторов, использование которых в качестве высокоэф­фективных золоуловителей начато на некоторых элек­тростанциях. Но в этом случае из-за глубокого охлаж­дения дымовых газов, вплоть до температуры водяной точки росы, требуется их обязательный подогрев на 20  25 °С, чтобы исключить коррозию последующего газового тракта и ствола дымовой трубы.

Нерегенеративные технологии. Мокрая извест­няковая технология. Мокрая известняковая техноло­гия основана на связывании диоксида и триоксида се­ры известняковой суспензией с образованием сульфи­та кальция, который доокисляют до двухводного суль­фата (гипса). Основными химическими реакциями мокрой известняковой технологии являются:

при абсорбции SO₂ и SO₃:

SO₂+ Н₂О = H₂SO₃;

SO₃+ Н₂О = H₂SO₄;

СаСО₃ + СО₂ + Н₂О = Са(НСО₃)₂;

Са(НСО₃)₂ + H₂SO₃ = CaSO₃  ½Н₂О + ³/₂ Н₂О + 2СО₂;

Са(НСО₃)₂ + H₂SO₄ = CaSO₄  2Н₂О + 2СО₂;

при получении двухводного гипса:

CaSO₃  ½ H₂O + ½O₂ + ³/₂ Н₂О = CaSO₄ 2Н₂О.

Схема мокрой известняковой установки сероочи­стки показана на рис. 12. Она состоит из абсорбера 1 с несколькими ярусами орошения 2 и брызгоуловителем 5; насосов 4 циркуляции известняковой сус­пензии; сборно-окислительной емкости 5; узла 6 принудительного окисления сульфита кальция; на­гревателя 7 очищенных газов; системы гидроцикло­нов 8; узла 9 обезвоживания гипса; узла 10 нейтрали­зации и очистки сточных вод; склада 11 известняка; системы 12 дробления и размола известняка; узла 13 приготовления известняковой суспензии.

Рис. 12. Принципиальная схема мокрой известняковой сероочистки

Установка работает следующим образом. Обес­пыленные до 50  100 мг/нм³ дымовые газы поступа­ют в абсорбер. Если абсорбер одноступенчатый с противоточным движением жидкости и газов (рис. 12), то газы вводят в его нижнюю часть над поверхностью жидкости в сборно-окислительной емкости. При двухступенчатом абсорбере газы пода­ют в верхнюю часть I ступени с нисходящим спутным движением жидкости и газов. Затем газы на­правляют во II ступень с противоточным движением жидкости и газов. Поскольку кальцит СаСО₃ плохо растворим в воде, то организуют интенсивное оро­шение абсорбера, плотность которого достигает 20  22 л/нм³. Очищенные газы пропускают через брызгоуловитель для выделения из них капельной влаги, после чего нагревают на 20  25 °С и выбрасывают в атмосферу. Суспензия из абсорбе­ра попадает в сборно-окислительную емкость, куда вводят воздух для принудительного окисления суль­фита кальция в сульфат (двухводный гипс). Туда же вводят известняковую суспензию, которая связыва­ет SO_х. Вводом суспензии регулируют рН циркули­рующей жидкости, чем предотвращают образование в абсорбционной зоне трудноудаляемых сульфит-сульфатных отложений.

Суспензию из сборно-окислительной емкости по­дают в абсорбер насосами циркуляции и разбрызги­вают по объему аппарата механическими форсунка­ми разной конструкции. Пуск сероочистки в работу состоит также и в получении кристаллов гипса необ­ходимого размера, обычно 100 мкм, что обеспечива­ет эффективную работу узла обезвоживания гипса. Кондиционную гипсовую суспензию пропускают че­рез одну-две ступени гидроциклонов, где от нее от­деляют мелкие частицы гипса и непрореагировавшие частицы известняка, которые вместе с жидкостью возвращают в абсорбер. Эти частицы имеют боль­шую поверхность, что делает их предпочтительными центрами кристаллизации растворенного сульфата кальция, благодаря этому дополнительно снижается вероятность образования отложений на внутреннем оборудовании абсорбера. Обогащенную крупными кристаллами гипса суспензию обезвоживают в ваку­умных фильтрах ленточного или барабанного типа. Фильтрат также возвращают в установку. Если сжи­гаемый уголь содержит хлор, то часть жидкости вы­водят из абсорбера для сохранения заданной концен­трации хлоридов в жидкости, поскольку их избыток тормозит процесс сероочистки дымовых газов. Сточ­ные воды (обычно фильтрат) нейтрализуют и осво­бождают от тяжелых металлов, после чего сбрасыва­ют в природные водоемы.

Для приготовления известняковой суспензии ис­пользуют известняки умеренной степени кристалли­зации, которые имеют достаточную растворимость в воде. Наиболее пригоден мел  некристаллизованный кальцит. Известняк поступает в виде кусков или в размолотом виде. Кусковой известняк, хранящийся на складе, дробят, размалывают в мокрой или сухой мельнице и в нужной пропорции смешивают с водой. При использовании размолотого известняка его хра­нят в силосах, откуда пневмотранспортом подают в емкость приготовления суспензии. Мел не требует предварительного размола, и для его приготовления используют глиноболтушки. Приготовленную сус­пензию подают в сборно-окислительную емкость.

Следует отметить, что мокрая известняковая технология получила наибольшее распространение в мировой практике сероочистки, она имеет следующие преимущества:

• позволяет обеспечивать высокую степень улавливания диоксида серы при непрерывном уже­сточении санитарного законодательства;

• является единственной экологически безопас­ной, поскольку и реагент, и отходы нейтральны и пло­хо растворимы, так что никакие нарушения процесса или аварии не приведут к загрязнению окружающей среды или нанесению вреда здоровью населения.

Важная особенность мокрой известняковой тех­нологии  наличие природного реагента практиче­ски в любом месте страны.

Экономические показатели сероочистки являются наиболее благоприятными при длительной, не менее 3000 ч/год, работе установки в схеме котла.

Мокрая известковая технология основана на свя­зывании оксидов серы SO₂ и SO₃ водной суспензией извести с образованием сульфита кальция и после­дующим его окислением до двухводного сульфата (гипса). Основными химическими реакциями мокрой известковой технологии являются:

при абсорбции SO₂ и SO₃:

SO₂+ Н₂О = H₂SO₃;

SO₃+ Н₂О = H₂SO₄;

CaOH + H₂O = Ca(OH)₂;

Са(ОН)₂ + H₂SO₃ = CaSO₃  ½ H₂O + ³/₂ H₂O;

Ca(OH)₂ + H₂SO₄ = CaSO₄  2H₂O;

при получении двухводного гипса:

CaSO₃ ½Н₂О + ½O₂ + ³/₂ Н₂О = CaSO₄  2Н₂О.

Схема мокрой известковой установки сероочистки показана на рис. 13. Она состоит из абсорбера 1 с несколькими ярусами орошения 2 и брызгоуловителем 3; насосов 4 циркуляции известковой суспензии; сборно-окислительной емкости 5; узла 6 принуди­тельного окисления сульфита; нагревателя 7 очищен­ных газов; системы гидроциклонов 8; узла 9 обезво­живания гипса; узла 10 нейтрализации и очистки сточных вод; силоса 11 извести; установки 12 гашения из­вести; узла 13 приготовления известковой суспензии.

Установка (рис. 13) работает так же, как и мокрая известняковая. Гидроксид кальция имеет более высокую растворимость в воде, чем известняк, и более активен, поэтому объем абсорбера примерно вдвое меньше объема аппарата для мокрой известко­вой технологии и плотность орошения обычно не превышает 10 л/нм³.

Рис. 13. Принципиальная схема мокрой известковой се­роочистки

При использовании доломитизированной извести СаОMgO к технологической схеме добавляется узел по выведению из цикла части хорошо раствори­мого сульфата магния MgSO₄, его переработке в су­хой или полусухой отход.

Для приготовления известковой суспензии ис­пользуют ту же технологию, что и в упрощенной мокро-сухой сероочистке (E-SO_x).

Мокрая известковая сероочистка занимает второе место в мировой практике по распространению на тепловых электростанциях вследствие меньших раз­меров и стоимости оборудования и более низких экс­плуатационных расходов по сравнению с мокрой из­вестняковой технологией. Но работа с известью тре­бует соблюдения определенных правил безопасности для исключения ее воздействия на окружающую сре­ду и здоровье населения.

Аммиачно-сульфатная технология (ACT) основа­на на связывании диоксида и триоксида серы водным раствором аммиака с последующим окислением об­разовавшихся продуктов взаимодействия веществ до стабильного сульфата аммония. Основными химиче­скими реакциями в ACT являются:

при абсорбции SO₂ и SO₃

SO₂ + Н₂О = H₂SO₃;

NH₃ + Н₂О = NH₄OH (при использовании водного раствора аммиака эта реакция отпадает);

2NH₄OH + H₂SO₃ = (NH₄)₂SO₃ + 2Н₂О;

(NH₄)₂SO₃ + H₂SO₃ = 2NH₄HSO₃ + H₂O;

NH₄OH + SO₃ = (NH₄)₂SO₄;

при окислении продуктов абсорбции:

(NH₄)₂SO₃ + ½O₂ = (NH₄)₂SO₄;

NH₄HSO₃ + ½O₂ = NH₄HSO₄;

NH₄HSO₄ + NH₄OH = 2(NH₄)₂SO₄ + H₂O.

Схема сульфатно-аммиачной установки сероочист­ки показана на рис. 14. Она состоит из: абсорбера 1 с тремя-четырьмя контурами промывки дымовых га­зов и брызгоуловителем 2; устройства 3 подогрева очищенных газов; сборных емкостей 4 контуров орошения; насосов 5 циркуляции поглотительного раствора; насоса 6 откачки насыщенного раствора; узла 7 получения сухого отхода сероочистки; узла 8 фасовки и упаковки сухого отхода сероочистки; хра­нилища 9 жидкого аммиака; испарителя 10.

Рис. 14. Принципиальная схема аммиачно-сульфатной сероочистки.

Установка работает следующим образом. Обеспы­ленные до 50  300 мг/нм³ дымовые газы поступают в нижний контур абсорбера, где наряду с улавливани­ем SO₂ рабочий раствор упаривается теплом дымовых газов до насыщения жидкости сульфатом аммония. Основная абсорбция происходит в верхних контурах, орошаемых аммиачно-сульфитным раствором. В по­следний по ходу газов контур подают слабый раствор аммонийных солей. Раствор из каждого верхнего кон­тура самотеком сливается в расположенный ниже кон­тур. Аммиак обычно вводят в сборную емкость каждо­го контура. Газообразный аммиак получают в испари­тельной паровой установке, куда подают сжиженный аммиак из хранилища. Для повышения степени улав­ливания SO₂ и предотвращения образования сульфатно-аммиачных аэрозолей, выбрасываемых с очи­щенными газами, в нижнем контуре сульфит-бисульфитные соли принудительно окисляют до сульфатных.

Это обеспечивает достижение высоких степеней сероочистки  вплоть до 98  99 %. Очищенные газы попускают через брызгоуловитель, где из них удаляют капельную влагу, являющуюся источником потерь ам­миака, после чего нагревают на 20  25 °С и выбрасы­вают в атмосферу. Возможны два варианта использо­вания насыщенного раствора сульфата аммония:

• расфасовка его в цистерны или иные емкости и отправка потребителю в жидком виде; в этом слу­чае установка наиболее проста и дешева, но требует­ся постоянная отгрузка раствора потребителю;

• дополнительное упаривание раствора, отделе­ние и высушивание кристаллов сульфата аммония с последующей их фасовкой; в этом случае отход имеет минимальный объем и его можно собирать на складе для отгрузки потребителю большими партиями.

Одна из возможных схем переработки насыщен­ного раствора, образующегося по технологии аммиачно-сульфатной сероочистки (см. рис. 14), пока­зана на рис. 15. В схему входят: фильтр 11; выпар­ной аппарат 12; эжектор 13; центрифуга 14; барабан­ная сушилка 15.

Рис. 15. Схема получения сухого сульфата аммония.

Если в очищенных газах много золы, то насыщен­ный раствор фильтруют, после чего упаривают в вы­парном аппарате. Выпавшие кристаллы сульфата ам­мония отделяют от раствора в центрифуге, а раствор возвращают в нижний контур абсорбера. Полученный сульфат аммония обычно используют как удобрение; при этом оно отличается от обычного промышленного наличием микроэлементов из золы, что существенно повышает товарные свойства отхода сероочистки.

При производстве гранулированного сульфата аммония с более высокими товарными свойствами и получении аммиака по мировым ценам доход от про­дажи отходов сероочистки позволяет полностью оку­пить эксплуатационные расходы на сероочистку, а в некоторых случаях и стоимость всей установки. Но для этого тепловая электростанция должна находить­ся достаточно близко от источника аммиака, чтобы транспортные расходы на его перевозку не увеличи­вали многократно стоимость реагента.

Использование морской воды. Морская вода сильно минерализована и содержит в различных растворимых соединениях многие, в том числе и щелочные, элемен­ты общей концентрацией около 35 г/кг: натрий  10,76 г/кг; калий  0,38 г/кг; кальций  0,40 г/кг; магний  1,29 г/кг; гидрокарбонат  0,14 г/кг и др. Наличие перечисленных ионов позволяет использо­вать морскую воду для нейтрализации диоксида серы дымовых газов.

Использование морской воды в целях сероочист­ки дымовых газов основано на взаимодействии диок­сиде серы со свободными ионами щелочно-земельных и щелочных элементов, связанных с гидрокарбо­натами. Для этого используют полые или насадочные абсорберы, аналогичные по конструкции аппара­там, применяемым в мокрой известняковой техноло­гии. Испытания опытных и промышленных устано­вок показали, что при удельных расходах морской воды до 25 л/нм³ можно уловить до 90 % диоксида се­ры. Применение насадки позволяет достичь степени очистки 99 %. Однако, как и в случае мокрых извест­няковой и известковой технологий, необходимо со­блюдать условия по предотвращению образования от­ложения, особенно в случае насадочного абсорбера.

Подогрев очищенных дымовых газов. Очищенные дымовые газы имеют температуру, равную, как уже указывалось, температуре мокрого термометра. В за­висимости от исходной влажности топлива и содержа­ния в нем водорода температура водяной точки росы равна примерно 32  55 С. При такой температуре из этих газов на стенки газоходов, борова и детали дымо­соса выпадает влага, которая вызывает коррозию ме­талла и строительных материалов. Если учесть присо­сы, то этот процесс может быть весьма интенсивным.

Опыт показал, что для исключения коррозии ме­талла достаточен подогрев на 20  25 °С при условии высокой герметичности газового тракта, исключаю­щей местные присосы холодного воздуха, и хорошей теплоизоляции, не допускающей местного охлажде­ния металла.

Для подогрева дымовых газов существуют два ис­точника тепла: собственно котла и газов от посто­роннего источника.

Возможны следующие схемы подогрева за счет тепла собственно котла:

• использование тепла газов, отбираемых перед конвективной шахтой (около 850 °С) или перед возду­хоподогревателем (около 350 °С). Для этого газы глу­боко обеспыливают, после чего специальным высоко­температурным дымососом подают на выход абсорбе­ра. Использование горячих газов снижает КПД котла;

• использование части горячего воздуха, пода­ваемого к горелкам котла. Для снижения тепловых потерь и сохранения КПД котла поверхность возду­хоподогревателя и производительность дутьевого вентилятора при необходимости увеличивают. При оснащении котла регенеративным воздухоподогрева­телем горячий воздух, идущий на подогрев очищен­ных газов, обеспыливают;

• регенеративный подогрев очищенных газов дымовыми газами после золоуловителя. Этот способ получил наибольшее распространение как наиболее экономичный, несмотря на максимальные капитало­вложения. Дымовые газы после сухого эффективного золоуловителя (электрофильтра или рукавного фильтра) поступают в регенеративный газо-газовый подогреватель (ГГП), где отдают тепло элементам набивки. С другой стороны в ГГП подают очищен­ные от SO₂ холодные газы, которые нагреваются ак­кумулированным теплом набивки на значение сни­жения температуры горячих газов. Газо-газовый по­догреватель может иметь горизонтальную или вер­тикальную ось вращения, что определяется компо­новкой абсорбера и его газоходов на промышленной площадке. При этом дополнительный дымосос, ус­танавливаемый за абсорбером и обеспечивающий прокачку газов через абсорбер, размещают перед ГГП. Это создает избыточное давление со стороны очищенных газов и исключает попадание золы (пы­ли) в очищенные газы;

• иногда применяют паровой подогрев очищен­ных холодных газов, для чего в газоходе после аб­сорбера устанавливают трубчатый паровой теплооб­менник. В этом случае коммуникации оказываются наиболее простыми, но требуется периодическая очистка поверхности нагрева от отложений, вызван­ных попаданием на нее капельной влаги, насыщен­ной отходами сероочистки;

• паровой подогрев воздуха в калорифере. Хо­лодный воздух подают вентилятором в паровой ка­лорифер, откуда нагретый воздух направляют в газо­ход очищенных газов.

Посторонним источником тепла является специ­альная камера сгорания, предназначенная для сжига­ния бессернистого природного газа или малосернисто­го мазута. Такую камеру сгорания оборудуют своим вентилятором подачи воздуха и необходимой авто­матикой, а также системой смешивания горячих про­дуктов сгорания с воздухом для образования газовой смеси нужной температуры. Эту смесь и подают в газоход очищенных газов.

Выбор системы подогрева очищенных газов зави­сит от компоновки оборудования, степени подогрева газов и стоимости носителя тепла.

В последние годы очищенные от диоксида серы холодные дымовые газы эвакуируют в атмосферу че­рез градирни вместе с воздушно-паровой смесью, об­разующейся при охлаждении циркуляционной воды конденсаторов паровых турбин.