4Диагностирование тех.Сост.Авто.

При техническом обслуживании и ремонте требуется индивидуальный подход к каждому автомобилю, т.к. отказы и неисправности носят индивидуальный характер. Получение информации о техническом состоянии автомобиля должно быть доступным без разборки агрегатов.

Диагностирование – это комплекс мероприятий по оценке и определению технического состояния автомобиля, а так же его отдельных систем, узлов и агрегатов без разборки, по внешним признакам, путём измерения величин (параметров), характеризующих их состояние с помощью различных стендов и приборов и сопоставления их с нормативами.

Диагностические параметры – это косвенные признаки, отражающие техническое состояние автомобиля.

Диагностические параметры рабочих процессов: мощность, тормозной путь, расход топлива и т.д.

Диагностические параметры сопутствующих процессов: вибрация, температура, шум при работе, геометрические величины (зазоры, люфты, биение, величина свободного хода и т.п.).

Виды диагностирования:

1. Экспресс диагностика – проводится ежедневно, выборочно или для всех систем автомобиля, в основном по механизмам и системам, влияющим на безопасность движения (проводится на линии органами ГИБДД).

2. Общее (комплексное) диагностика – выявление работоспособности автомобиля по выходным показателям рабочего процесса (общей мощности, тормозному пути, проценту пробуксовки и т.д.).

3. Поэлементная (причинная) диагностика – служит для определения конкретных причин неисправностей в диагностируемых механизмах и системах автомобиля.

Диагностику проводят до и после тех.обслуживания и ремонта. Для диагностики выделяют одно или двух - постовые зоны (для каждой) где диагносты – операторы не только измеряют параметры, но и частично проводят небольшие по объёму регулировочные операции.

Совмещённая диагностика – диагностика, проводимая на постах ТО и ТР.

Бортовая диагностика – входит в систему приборов автомобиля и оперативно сигнализирует водителю об отклонении тех или иных параметров от нормы.

Параметры могут быть допустимые (возможна дальнейшая эксплуатация автомобиля), номинальные (соответствуют новому автомобилю), предельные (дальнейшую эксплуатацию автомобиля следует прекратить для восстановления утраченной работоспособности).

Диагностирование служит для:

1. Получения информации о техническом состоянии автомобиля с выявлением конкретных причин неисправностей.

2. Для прогнозирования возможного ресурса пробега без проведения ТО.

5Технические требования к ремонту, сборке и испытанию приборов.

8Технические требования к ремонту, сборке- Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:

Разборка-мойка.

Контроль-сортировка.

Собственно ремонт: восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей деталей и физико-механических свойств.

Сборка с предварительным контролем деталей поступающих на сборку.

Разборочно-моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить.

В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных примерно под углом 120°. Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега отколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.

Сборочные единицы, такие как: шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать можно, но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать нецелесообразно.

Во всех случаях ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральными резьбовыми вставками. Применение резьбовых вставок предпочтительнее по соображениям качества восстановления и трудозатрат.

Вставка представляет собой пружинящую спираль, изготовленную из проволоки ромбического сечения. На одном конце спирали загнут технологический поводок, посредством которого вставку заворачивают в предварительно подготовленное отверстие.

Технологический процесс ремонта резьбового отверстия при помощи спиральной вставки включает в себя следующие операции: рассверливание дефектного отверстия до определенного размера, нарезание в нем резьбы, соответствующей размеру спиральной вставки, ввертывание спиральной вставки и обламывание технологического поводка по насечке.

Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками выпускается специальный комплект, в который входят: вставки, сверла, специальные метчики, ключи для заворачивания вставок, бородки для срубания технологического поводка.

Детали, подаваемые на сборку должны быть чистыми и сухими.

Резьбовые соединения должны быть без повреждений. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены на новые. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали, при постановке старых необходимо их дополнительно стопорить от отворачивания.

При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазать чистым маслом. При постановке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазать во избежание повреждения при монтаже. При установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазать тонким слоем герметика.

Сборку узлов и агрегатов выполнять в соответствии с настоящим Руководством.

С помощью мерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей образующих посадки.

При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение, без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессовываемое кольцо. Усилие запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.

Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно. Все гайки или болты одного соединения должны быть затянуты с одним крутящим моментом.

Технические требования при испытании приборов-приборы автомобилей испытывают на специальных стендах или различными приборами .Они должны удовлетворять требованиям ГОСТ.,быть исправными и иметь на сегодняшний день малую погрешность при испытаний.