Полусухой способ производства извести

Полусухой способ производства извести из влажного мела. Мел с карьерной влажностью поступает в приемный бункер 1, откуда подается на грубое дробление в валковую дробилку 2. Далее системой транспортирующих устройств: ленточным конвейером 4, 7 и пластинчатыми питателями 3,6 - мел подается на обжиг в . Стадия подготовки отсутствует. Обжиг происходит во вращающейся печи 8 при температуре 1200 градусов. В печи протекают те же самые физико-химические процессы, отличие только в длине первой зоны – она короче, что связано с тем, что влажность подаваемого сырья существенно ниже по сравнению с мокрым способом. Полученная известь подается на охлаждение. Поступает в барабанный холодильник на охлаждение воздухом. Подогретый в холодильнике воздух подают для горения топлива в печь. Охлажденная известь пластинчатым конвейером 10 поступает на склад готовой продукции. Воздух из печи направляют на очистку в аспирационную систему, состоящую из циклона 12 и электро-фильтра 13. После чего вентилятором 14 выбрасывают в атмосферу. Уловленная пыль собирается винтовым конвейером 15 в бункер 16, после чего присоединяется к основному потоку. Такая технология работает на Белорусском Цементном Заводе. Недостатком этой технологии является трудность подачи сырья в печь, поскольку сырье влажное, оно налипает. Достоинство – меньшие энерго-затраты по сравнению другими технологиями.

Блок-схема получения извести по сухому способу

Известняк – Дробление – Классификация – Обжиг – Складирование.

По сухому способу обжигают плотные прочные породы с низкой влажностью, в частности, известняк. Известняк подвергают дроблению (щековые дробилки). Дробленые частички известняка подают на классификацию для разделения на фракции. Расклассифицированный известняк подают на обжиг в шахтные печи либо печи кипящего слоя, допустимо использовать и вращающуюся печь. Обоженный продукт, полученная известь подается на склад. Шахтные печи по способу обжига делятся на:

• Пересыпные. В такую печь послойно загружают известняк и твердые виды топлива. Недостаток: топливо сгорает непосредственно в самом материале. Образующаяяся зола от сгорания топлива остается в извести, ухудшая ее качество. С другой стороны, топливо находится в непосредственном контакте с материалом. В результате чего расход топлива в этих печах для получения извести самый низкий.

• Полугазовые.

• Шахтные печи на газообразном или жидком виде топлива.

Шахтные печи

Шахтная печь состоит из корпуса, который выполнен из стали. Корпус защищен от высоких температур огнеупорами. В качестве огнеупоров используют шамод, вериклаза-хромитовый огнеупор или другие виды огнеупоров (позиция 4). Для снижения потерь теплоты в окружающую среду используется кирпичная кладка 3. Между кирпичной кладкой и огнеупором располагают тепло-изоляционную прослойку. Печь установлена на фундамент 9 с помощью опорных колонн 1. Сверху печи расположено загрузочное устройство 5. Известь отводится из печи снизу через выгружное устройство 8. В шахту печи 7 послойно загружают известняк и твердое топливо, снизу печи подают воздух для горения топлива и в результате сгорания топлива происходит разложение CaCO₃ с образованием CaO. Дымовые газы отводятся через коллектор 6. Выделяют в печи также 4 зоны, в отличие от вращающейся печи, работающей по мокрому способу, 1-я зона (сушки) намного короче. Шахтная печь предназначена для обжига плотных прочных карбонатных пород. Мягкие поды, такие как мел, в шахтной печи не обжигают, поскольку под весом верхних слоев нижние слои мела будут образовывать плотный слой, в результате чего подаваемый воздух будет испытывать аэродинамические сопротивления – горения не будет. Достоинством шахтной печи является низкий расход топлива на получение извести. Такие печи высокопроизводительные, просты по конструкции, дымовые газы с высоким содержанием CO₂ (можно перерабатывать).

Последнее время шахтные печи стали заменять двухшахтными печами. Этот печной агрегат состоит из двух шахт, которые соединены между собой газоходом. Шахты работают в переменном режиме: одна шахта работает в режиме загрузки и сушки материала, а вторая – режиме обжига. Т.е. в первую шахту загружается известняк, и происходит сушка его дымовыми газами, образующимися во второй шахте в процессе обжига известняка. Дальше шахты меняются своими функциями: в первую загружается сухой известняк для обжига, а во вторую – после выгрузки (100-150 град.; выгрузка снизу) извести загружают известняк. Дымовые газы, отдавшие теплоту, выбрасываются в атмосферу. Достоинством двухшахтной печи по сравнению с одношахтной является меньшие затраты на обжиг извести.