Технологическая схема получения высокопрочного гипса с использованием демпфера

Природный гипсовый камень доставляют в приемный бункер 1, из которого ленточным конвейером 2 подают на дробление в щековую дробилку 3. Гипсовый щебень ленточным конвейером 4 отправляют на классификацию на грохот 5. Расклассифицированный на фракции гипсовый щебень ленточным конвейером 6, элеватором 7 подается в расходные бункера 10, которые расположены над демпферами. Для каждой фракции предусмотрен свой бункер и свой демпфер. В демпфере поднимают давление до 0.2 МПа, в результате чего происходит дегидротация природного гипса с образованием альфа-полугидрата сульфата кальция. Демпфер представляет собой вертикальный аппарат круглого сечения, сверху закрытый крышкой 6. Сверху аппарата через люк 3 загружается природный гипсовый камень, пар в аппарат подают через перфорированную трубу 5. А через патрубок 4 отводят конденсат. Снизу имеется устройство для выпуска готового продукта. Полученное в демпфере 11 вяжущее собирается ленточным конвейером 13 и элеватором 14 подается в расходный бункер 15. Откуда тарельчатым питателем 16 дозируется в сушильный барабан 17. Сушка дымовыми газами, образующимися в результате сжигания топлива в выносной топке 18. Отработанные дымовые газы очищаются в циклоне 30 и электро-фильтре 8, после чего вентилятором 31 выбрасываются в атмосферу. Уловленная в системе пылеочистки пыль собирается винтовым конвейером и присоединяется к основному потоку. Высушенный гипс транспортируется ленточным конвейером 19 и элеватором 20 в расходный бункер 21. Из бункера с помощью питателя 22 вяжущее подают на помол в шаровую мельницу 23, где осуществляют тонкий помол высокопрочного гипса. Мельница работает по замкнутой схеме: вяжущее из мельницы элеватором 24 подают в сепаратор 25, где происходит разделение его на два потока, мелкая фракция вяжущего с помощью пневмо-камерного насоса 26 подается в силос 27, а затем расходный бункер 28, откуда его отправляют на упаковку в упаков. Машину 29; вторая фракция «крупка» возвращается на домол в шаровую мельницу.

Высокообжиговые гипсовые вяжущие

Выделяют 2 вида высокообжиговых гипсовых вяжущих:

1. Ангидридовое;

2. Эстрих-гипс.

Сырьем для получения ангидридового вяж м. служить природный гипсовый камень, синтетический гипс, техногенные продукты, основным компонентом которых является дигидрат сульфата кальция и природный ангидрит, основным компонентом явл CaSO4. Два метода получения: обжиговый и безобжиговый. Блок-схема получения ангидритового вяжущего по безобжиговому способу.

Природный ангидрит-Дробление-Сушка-(активаторы твердения-)Помол-Упаковка-Складирование.

Природный ангидрит подвергают дроблению в щековой дробилке, а затем подают на сушку. Часто эти две стадии объединены в одном аппарате. На стадии помола вводятся активаторы твердения, поскольку и ангидритовое вяжущее и эстрих-гипс являютсямедленно-твердеющими вяжущими. В качестве активаторов твердения чаще всего используют известь, обожженный доломит, доменные гранулированные шлаки, сульфаты натрия, калия, железа и др. На стадии помола вводятся водонерастворимые добавки (известь, доменный шлак, обож доломит и др.). Активаторы твердения, которые хорошо растворяются в воде вводятся на стадии затворения ангидритового вяжущего. Далее полученное вяжущее упаковывают и отправляют на склад.

Блок-схема получения высообжиговых гипсовых вяжущих по обжиговому способу.

Дигидрат сульфата кальция – Дробление – Классификация – Обжиг – (Активаторы твердения) – Помол – Упаковка – Склад.

Дигидрат сульфата кальция подвергают дроблению, затем разделяют на фракции и подают на обжиг. Для каждой фракции предусмотрен свой режим обжига либо свой печной агрегат. В процессе обжига при температуре 600-800 градусов происходит полная дегидротация дигидрата сульфата кальция. Обжиг протекает в печах. Могут использоваться шахтные печи, вращающиеся печи. Далее готовый продукт подают на совместный помол с активаторами твердения и готовое ангидритовое вяжущее отправляют на упаковку и складирование. Основным компонентом ангидритового вяжущего является безводный гипс CaSO4.

Эстрих гипс получают по аналогичной схеме, но с различием в температуре, без добавки активаторов твердения. Эстрих гипс получают при температуре 800-1000 градусов. В процессе обжига происходит разложение дигидрата сульфата кальция на безводный гипс и воду, а также частичное разложение безводного гипса. CaSO4 = CaO+SO2+0.5O2. Образуется 2-3% CaO, котрый и является активатором твердения. Кроме того CaO может образовываться в результате разложения содержащегося в природном гипсовом камне примесей карбонатов. Общее содержание CaO в эстрих гипсе не должно превышать 5%. Полученный гипс упаковывают и отправляют на склад. Основным компонентом эстрих-гипса является CaSO4. Отличительными особенностями высокообжиговых от низкообжиговых вяжущих являются: медленное схватывание и твердение, высокая прочность (15 и выше МПа), низкая водопотребность (30-35%), повышенные коэффициент размягчения (0.6, 0.8 и выше).