10.3.2. Структура ремонтной службы предприятия

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов

Возглавляет ОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру завода.

В состав ОГМ, как правило, входят следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро.

Бюро планово-предупредительного ремонта (БППР), осуществляет общее руководство и контроль соблюдения правил системы ППР на предприятии.

Конструкторско-технологическое бюро (КТБ), осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием;

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механи­ческого цеха и цеховых ремонтных службы, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. Выполняет все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей. Выполняет работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты ИТР и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

10.3.3. Система планово-предупредительного ремонта

Системой планово-предупредительного ремонта (система ППР) называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Виды работ в системе ППР:

• межремонтное обслуживание (наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное регулирование механизмов, устранение мелких неисправностей);

• периодические профилактические операции (промывка, смена масла, проверка на точность, устранение отклонений от нормальных параметров);

• плановые ремонты (малый, средний, капитальный).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта, проводится, как правило, без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту, как правило, подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на этот вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в замене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Проводится этот вид ремонта по специальной “Ведомости дефектов” и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более года – за счет амортизационных отчислений. Среднему ремонту подвергается в течение года порядка 20-25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Производится, как правило, ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка испытание оборудования под нагрузкой. Как и средний, капитальный ремонт производится по специальной “Ведомости дефектов”, составленной при осмотре оборудования, смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. Капитальному ремонту в течение года подвергается около 10-12% установленного оборудования.

Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ, в строгом соответствии системе ППР, внеплановые ремонты не должны иметь места.

Система ППР основана на нормативах, регламентирующих очередность, сроки, объемы, трудоемкость и материалоемкость ремонта.

Нормативы ППР: 1) длительность ремонтного цикла; 2) Структура межремонтного цикла; 3) Длительность межремонтного и межосмотрового периода; 4) Категория сложности ремонта; 5) Нормативы трудоемкости; 6) Нормативы материалоемкости; 7) Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Под длительностью ремонтного цикла понимается период времени работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Ремонтный цикл измеряется только временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается). Ремонтный цикл определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям. К примеру, для легких и средних металлорежущих станков длительность ремонтного цикла (Т_м.ц.) определяется по формуле:

,ч

где 24000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч; - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного он равен 1.0, для серийного – 1.3, мелкосерийного и единичного – 1.5); - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей он равен 1.0, чугуна и бронзы – 0.8, высокопрочных сталей – 0.7); - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равен 1.0, в запыленных и влажных помещениях – 0.7); - коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних равен 1.0).

Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период длительности межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков:

где К₁, К₂ – капитальный ремонт оборудования; Т₁, Т₂, Т₃, Т₄ – текущие (малые) ремонты оборудования; С₁ – средний ремонт оборудования; О₁, О₂, О₃, О₄, О₅, О₆ – осмотр (техническое обслуживание).

Из структуры ремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта и осмотра.

Межремонтный период – период работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется длительность межремонтного периода (t_мр) по формуле:

где n_c, n_m – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами, расчет ведется по формуле:

где - n_о – число осмотров (число раз технического обслуживания на протяжении длительности межремонтного цикла).

Категория сложности ремонта (R) - оценка сложности ремонта оборудования и его ремонтных особенностей.

Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном.  Категория сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат первой категории сложности. Категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования и является качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.

Ремонтная единица (r) - представляет собой трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 имеет 11 ремонтных единиц по механической части, по электрической части установлено 8.5 ремонтных единиц.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Таблица 23

Нормы времени на ремонтную единицу для технического

и подъемно-транспортного оборудования.

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы, нормо-ч.	Станочные работы, нормо-ч.	Прочие работы, нормо-ч.	Всего, нормо-ч.
О Т С К	0.75 4.00 16.00 23.00	0.1 2.0 7.0 10.0	- 0.1 0.5 2.0	0.85 6.10 23.50 35.00

Материалоемкость на все виды ремонтов и техническое обслуживание определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности данной группы оборудования.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяется аналогично потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.