4.Разбивка конструкции на сборочные узлы.

Узел №1:

Деталь 1

Узел №2:

Узел №1 + Деталь 2

Узел №3/3:

Деталь 3/3

Узел №4/3:

Деталь 4/3

Узел №5/3:

Узел № 3/1 + Узел №4/1

Узел №6:

Узел №2 + Узел №5/3

5.Технологическая последовательность сборки и сварки конструкции

1. Общие указания по выполнению сборочных работ.

- К руководству к сборочно-сварочным работам и контролю соблюдения технологии допускаются ИТР изучившие ПК 90.2096 и другие руководящие документации по сварке стали АК и прошедшие аттестацию заводской комиссии назначаемой директором предприятия. К сборке конструкций допускаются сборщики не ниже 3-го разряда согласно ЕТКС и прошедшие практическое и теоретическое обучение, получившие допуск на сборку конструкций из стали АК.

Зачистка под сварку:

- Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, должны быть зачищены непосредственно перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла в зоне 50мм. B случае загрязнения свариваемых кромок после сборки, необходимо непосредственно перед сваркой протереть их ветошью.

- При зачистке поверхности абразивными кругами, щетками, иглофрезами и другим инструментом величина снимаемого слоя не должна превышать допускаемых отклонений на толщину металла, пре­дусмотренных ТУ на поставку металла.

Закрепление деталей при сборке:

- Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи элек­троприхваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенок, скоб, домкратов, струбцин, прижимов, грузов и т.д.).

- Применение технологических планок, прихваток, гребенок, скоб, обухов, коротышей и т.п. вре­менных крепежных деталей с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к миниму­му. Рекомендуется избегать прихватки креплений к свободным кромкам штатных деталей корпуса, в том числе к кромкам поясков и бульбам балок набора. Выполнение прихваток должно производиться электродами той же марки, что и сварка самих конструкций. При этом не допускаются подрезы, на­плывы, газовые поры, прожоги, шлаковые включения, трещины и незаваренные кратеры.

Все временные крепления привариваются только аустенитными сварочными материалами. После удаления места временных креплений проверяются цветной дефектоскопией.

- Размеры прихваток при сборке конструкции рекомендуется производить по таблице 5.1.

Таблица 5.1

	толщина свариваемых деталей или конструкций S, мм
	16-25	>26
длина прихватки	от 30 до 40	от 40 до 50
расстояние между прихватками(шаг)	от 350 до 450	от 450 до 600
высота	( от 0,5-0,7)S
катет прихватки при св-ке углов. и тавр.	6	6

- Прихватки должны быть зачищены от шлака и металлических брызг. Некачественно выполнен­ные прихватки, а также прихватки с трещинами подлежат удалению.

- Гребенки могут быть изготовлены из листа или полособульба. Толщины гребенок, изготовлен­ных из листа, должны быть в пределах 0,5xS<Sгp.<S (S—минимальная толщина стыкуемых листов). Толщина гребенок из полособульба может быть меньше. Высота не менее 80 мм. Длина гребенок от 350 до 450 мм. Устанавливаются под углом 45 градусов.

- Временные крепления следует выполнять с отжигающим валиком, растояние от кромки детали до сварного шва — 70мм , катетом 6-8мм.

- Прихватки должны быть зачищены, и не иметь поверхностных дефектов; подрезов , наплывов , пор, шлаковых включений, трещин, не заваренных кратеров. Некачественно выполненные прихватки, а также прихватки с трещинами должны быть удалены, место расположения должно быть проверено, и после устанавливаются новые прихватки.

- Детали поступающие на сборку должны быть изготовлены в соответствии с конструктивной документацией, загрунтованы, замаркированы, приняты ОТК, скомплектованы и иметь сопроводительную документацию в соответствии с РД – 5.9091.

- Детали должны быть изготовлены с учётом припусков, указанных в «схеме припусков». Контуровочный припуск 20 – 30мм. Монтажный припуск 30 – 50 мм. Детали с припуском должны быть замаркированы с указанием величины припуска.

Смещение деталей при сборке не должны превышать допусков, установленных КД.

Основные параметры соединений: Зазор — 4_-1⁺² ;

Разностенность — 0,1S, но не более 2мм; Угол разделки — в соответствии со сварочным узлом ; Притупление. — в соответствии со сварочным узлом. Перед выполнением сварки, нанести контрольные линии на расстоянии 100мм для определения смещения сварного шва, которое не должно превышать 3мм.

Примечания:

- По концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнить по 2 или 3 усиленных электроприхватки длиной от 80 до 90 мм при расстоянии между ними от 150 до200 мм.

- Отдельных случаях, когда прихватки должны обеспечивать прочность конструкции при кантов­ке или транспортировке, необходимо предусматривать увеличение размеров и уменьшение шага при­хваток в соответствии с расчетами, что должно быть отражено в рабочей документации.

5.2 Общие указания по выполнению сварочных работ.

-К сварочным работам конструкции из стали АК допускаются сварщики не ниже 3-го разряда имеющие удостоверение на сварку стали АК. Выполнение прихваток при сборке корпусных конструкций и установке сборочных приспособлений на конструкции должны производить сварщики не ниже 3-го разряда для I и II класса ответственности и не ниже 2-го разряда III и IV класса ответственности.

ОТК должны периодически проверять сроки действия удостоверения и квалификации сварщика выполняющего работы.

- Каждый сварщик должен пройти теоретическое и практическое обучение иметь удостоверение. В удостоверение должны быть указаны:

1. Марка основного и свариваемого материала.

2. Способ сварки.

3. Положение шва в пространстве.

4. Разряд сварщика.

5. Срок действия удостоверения.

Требования к сварочным материалам:

- Подготовка. Ответственный за правильность подготовки сварочных материалов является мастер. Он расписывается за качество и предъявляет ОТК. Представитель ОТК заверяет паспорта на сварочные материалы. Контроль за правильностью подготовки, хранения и применения возлагается на ОТК предприятия.

- Транспортировка. Транспортировка электродов из цеха в цех, а также к рабочему месту вне цеха осуществляется только в герметичных контейнерах. В контейнерах должны быть включены паспорта в количестве равных числу пачек.

- Прокалка. Прокалка производиться с целью удаления влаги, недопустимое количество которой в электродах приводят, как правило, к ухудшению свариваемости, технологических свойств этих материалов. Прокалка сварочного материала должна производиться в печах обеспечивающих удаление паров влаги. Прокалка электродов аустенитного класса производиться при t = 360±20С^о, время выдержки 2 часа, медленное охлаждение. Срок годности без упаковки – 15 суток, в герметичных контейнерах -45суток , в сушильных шкафах – 30 суток (электроды).

Прокаленные электроды сварщик должен получать в количестве, необходимом для работы в течение смены. Материалы, неиспользованные в течение рабочего дня должны сдаваться в кладовую вместе с паспортом.

5.3 Общие характеристики по сварочному оборудованию:

Сварочное оборудование должно находится в исправном состоянии, в качестве сварочного оборудования используем:

Реостат балластный РБ-302.

Основные параметры:

1. Номинальный ток – 315А.

2. Пределы регулирования сварочного тока при условном падении напряжения на зажимах реостата 30В – 10-315А.

3. Пределы регулирования сопротивления – 0,095-3Ом.

4. Разница между токами последующей и предыдущей ступени – 10А.

5. Масса, не более – 39кг.

Технические данные выпрямителя ВДМ-1001

Выпрямители изготавливаются на питание от трехфазной сети на напряжение 380 В, частотой 50 Гц.

Основные параметры:

1. Номинальный выпрямленный ток – 1000 А.

2. Длительно допустимый ток – 1200А.

3. Потребляемая мощность при номинальном выпрямленном токе, не более - 74кВ*А.

4. Потребляемая мощность при длительно допустимом токе, не более - 89 кВ*А.

5. Выпрямленное напряжение на зажимах выпрямителя при нормальном напряжении сети и нормальном выпрямленном токе - 60^-1₊₂ В.

6. Изменение выпрямленного напряжения при изменении выпрямительного тока от нормального до половинного, при нормальном напряжении сети, не более - 4В.

7. Коэффициент полезного действия при нормальном режиме, не менее - 90%.

8. Коэффициент мощности при нормальном режиме, не менее - 0,91.

9. Напряжение холостого хода - 70В.

10. Количество сварочных постов - 7.

11. Номинальный ток поста - 315А.

12. Допускаемое отклонение напряжения питающей цепи на зажимах переменного тока от номинального значения, не более  5%.

13. Охлаждение – воздушное, принудительное.

14. Относительная продолжительность включения поста 60%.

Сварочное оборудование и инструмент, применяемые при сварке, должны периодически проверятся в соответствии с ПК 90.2096-81.

5.4 Общие требования к сварке:

- Ручную дуговую сварку всех блоков следует выполнять одновременно с обеих сторон по всей длине технологического участка шва без перерыва в работе до заполнения разделки или полного сечения шва. Допускается выполнять сварку сначала с одной стороны до заполнения разделки, а затем - после удаления корня шва - с другой сто­роны до полного окончания.

- Сварка производится с предварительным и выравнивающим подогревом аустенитными сварочными материа­лами, в случае вынужденного перерыва должно быть обеспечено замедленное охла­ждение сварочного соединения, а перед продолжением сварки - повторный подогрев свариваемых кромок.

- При сварке стыковых и тавровых соединений последний слой шва необходимо выполнять по методу "отжигающего валика". Отжигающий валик должен перекрывать примерно 2/3 ширины отжигаемого валика.

- Запрещается сварка низколегированными сварочными материалами по аустенитному металлу шва во избежание образования трещин.

- Сварку усиленного корневого прохода выполняют ручной сваркой электродами ЭА48М/22.

- При выполнении соединения с двух сторон начинать сварку следует со стороны противоположной поставленным электроприхваткам.

- После выполнения корневого прохода последующие проходы выполнять электродами ЭА 981/15 диаметром 4 мм. Сварку выполнять с отжигающим валиком. Отжигающий валик не должен приближаться к основному металлу ближе чем на 4 мм.

- Сварка выполняется блоками по 2м. Сварку каждого блока выполнять напроход.

Сварку требуется производить согласно режимам указанным в таблице:

Положение шва в пространстве	Диаметр электрода, мм
	3.0	4.0	5.0
	Сила тока, А
Нижнее	100-120	160-210	220-280
Вертикальное	90-100	120-160	160-200
Потолочное	90-120	120-160	160-200

- Воздушно-дуговую строжку необходимо производить при тех же минимально допустимой температуре окружающего воздуха при которых допускается выполнять сварочные работы.