Организация поточного производства.

Поточное производство является наиболее эффективной формой организации производственного процесса.

Поточным производством называется рациональная форма научной организации производства. Основанная на ритмичной повторяемости скомбинированных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах расположенных по ходу производства.

Признаки поточного производства:

1)Закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест

2)Ритмичная повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций

3)Специализация рабочих мест

4)Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса

5)Применение специальных транспортных средств, для межоперационной передачи изделий.

Экономические результаты поточного производства достигаются за счет:

1) Уменьшение капитальных вложений на единицу продукции;

2) Снижение трудоемкости изготавливаемой продукции;

3) Сокращение длительности производственного цикла;

4) Увеличение производительности труда;

5) Эффективность контроля;

6) Уменьшение использования оборудования;

7) Сокращение оборотных средств;

8) Использование эффективных форм организации труда;

9) Уменьшение незавершенного производства.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Она представляет собой систему машин и построенной на этой основе кооперацию рабочих мест, осуществляющих в заданном ритме при минимальном цикле изготовлений изделий замкнутом или законченном процессе обработки изделий или группы изделий.

Расположение поточных линий должно обеспечить:

1)Прямоточность и кратчайший путь движения изделий;

2)Рациональное использование производственных площадей;

3)Условия для транспортировки материалов и изделий к рабочим местам;

4)Удобство подходов для ремонта и обслуживания;

5)Достаточность площадей и организация оснастки для хранения требуемых запасов материалов и готовых изделий;

6)Возможность легкого удаления отходов производства.

Поточные линии бывают однопредметными и многопредметными.

Однопредметная - та линия, на которой изготавливается одно изделие, а на каждом рабочем месте выполняется только одна операция. Многопредметная- изготавливается несколько изделий и выполняется несколько операций.

Однопредмедметная линия характерна для массового производства, а многопредметная для серийного.

Основы расчёта и организации поточных линий.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчёты показателей, определяющие регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

1.Первый показатель, который рассчитывается – такт поточной линии – это промежуток времени между выпуском изделия, деталей или сборочной единицы с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии. Исходные данные для расчёта такта поточной линии:

1)производственное задание на год, месяц или смену;

2)плановый фонд рабочего времени за этот же период;

3)планируемые технологические операционные потери.

,

где r – такт поточной линии; – действительный годовой фонд рабочего времени; – плановое задание за тот же период, шт.

2. Ритм – это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

3. Задел – это производственный запас материалов, заготовок или составных частей соответствующего изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на технологических линиях. Различают следующие виды заделов:

1)технологический задел, то есть это заделы деталей, сборочной единицы или изделий, находящиеся непосредственно в процессе обработки;

2)транспортный задел – это количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах. Транспортный и технологический заделы зависят от параметров оборудования и технологических процессов;

3)резервный, или страховой задел создаётся для нейтрализации последствий, связанных со случайным характером выхода изделия в брак и перебоев в работе оборудования;

4)оборотный межоперационный задел – это количество заготовок, деталей или сборочных единиц, находящихся между операциями линий и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линии;

4. Синхронизация – процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

Методы синхронизации

1. Дифференциация операций

2. Концентрация операции

3. Установка дополнительного оборудования

4. Интенсификация работы оборудования

5. Применение прогрессивного инструмента и оснастки

6. Улучшение организации обслуживания рабочих мест.