36. Технология монтажа листовых сооружений рулонированием

Рулонирование применяется при объеме резервуаров до 20-30 тыс. м3. При объеме до 5 тыс. стенка доставляется на объект в виде одного рулона. Максимальный диаметр до 3,5 м, ширина до 12 м, масса до 40 т, толщина листов 4-22 мм.Рулоны, масса которых часто доходит до 70 т, транспортируются на место монтажа по железной дороге или на многоосных автомобильных прицепах. После выгрузки с транспортных средств рулон, в который свернуто днище резервуара, вкатывают на песчаный фундамент и перерезают прихватные металлические полосы. Благодаря небольшой толщине листов днище разворачивается легко, без приложения внешних сил. Поскольку, как правило, обе половинки днища навернуты на один рулон, чтобы не повредить песчаный фундамент, вторая половинка надвигается в требуемое положение с помощью специального захватного приспособления, смонтированного на салазках.Рулон, в который свернута стенка резервуара, устанавливается в вертикальное положение с помощью автомобильного крана. Чтобы во время развертывания уменьшить трение рулона о днище резервуара, рулон устанавливается на скользящем поддоне, под которым находится слой густой смазки. Прежде чем перерезать металлические полосы, стягивающие листы, в рулоне надо обязательно укрепить свободную кромку стенки; чаще всего это достигается путем приварки по всей высоте стенки двутавра, который закрепляется оттяжками.Для развертывания рулона на требуемый диаметр резервуара применяют электролебедку или гусеничный трактор, соединенный с тросом, который прикреплен к рулону посредством специального захватного приспособления, приваренного к листам; по мере продвижения работ это захватное приспособление отрезают и приваривают в новых местах.Правильное расположение стенки на размеченном контуре достигается в результате приварки по всему периметру днища ограничителей из планок и уголков.Преимущества автоматической сварки, применяемой при изготовлении укрупненных заготовок методом рулонирования:производительность выше в 5...10 раз;высокое качество сварного шва (высокая глубина провара, чистый, плотный, однородный по хим. составу шов);экономия электродного материала 20...25%;

требуемая квалификация сварщиков ниже, чем при ручной сварке;

экономия электроэнергии 30...40%;значительно лучшие условия труда.

1-днище резерв-ра;2-кольцевид.разметка;

2.1-упоры фиксир.полож.констр.стен

3-разварачив.рулон;4-стойка;

5-центр.опорная стойка с 5-ю расчалками (6);

7-кольцевой опорный элемент;8-монтажная стойка с подмостями;9-монтируемый блок покрытий крыши резерв-ра;10-траверса

37.Особенности производства монтажа в зимнее время

При производстве монтажных работ в зимних условиях наиболее уязвимым местом является стык сборных железобетонных конструкций. Дело в том, что незначительный объем бетона, укладываемого в стык, и высокий модуль его поверхности (25...100) способствуют быстрому замораживанию бетона в стыке. При замоноличивании стыковых соединений в зимних условиях должны приниматься меры, исключающие замораживание бетона в стыке до достижения им критической прочности. Так, в вертикальных стыках наружных стен крупнопанельных зданий должна быть обеспечена прочность бетона не менее 50% проектной. При такой прочности уже можно вести монтаж здания, а также обеспечивается плотность бетона, необходимая для защиты металлических закладных частей и связей от действия влаги. Для сборно-монолитных оболочек прочность бетона в швах к моменту замораживания должна быть не менее 70% проектной. Для стыковых соединений конструкций, загружаемых полной эксплуатационной нагрузкой до оттаивания, необходимо получить до замораживания 100%-ную прочность бетона.Для достижения бетоном или раствором до замораживания критической или проектной прочности следует предварительно прогревать полость стыка и укладывать подогретый до температуры не менее 20°С бетон или раствор с. последующим поддержанием необходимой температуры изотермического прогрева.Конечную прочность бетона в стыке следует назначать в 1,5...2 раза выше проектной прочности бетона стыкуемых элементов, что позволяет после 1...1,5 суток прогрева получать 50...70% проектной прочности бетона.Для заделки стыков следует применять бетоны и растворы на портландцементе марки 500 или быстротвердеющие и экзотермичные цементы. В зависимости от типа стыкуемых конструкций применяют следующие способы заделки стыков:1)замораживание;2)введение в бетон (раствор) противоморозных добавок;3)тепловую обработку бетона. Противоморозные добавки вводят в бетон для заделки армированных стыков. В качестве такой добавки можно применять поташ (К2СО2) в кристаллическом виде, нитрит натрия (NаNO2), которые не вызывают коррозию металла. Среднесуточная температура, при которой эффективны эти добавки, составляет около — 15°С. При этом объем добавки в зависимости от температуры воздуха составляет 4...10% массы цемента, а температура смеси в момент укладки должна быть не менее +5°С. Ускорение твердения бетона в стыках может быть обеспечено и тепловой обработкой бетона электронагревательными устройствами или непосредственным прогревом бетона электрическим током. Все нагревательные устройства работают на переменном токе напряжением 36...110 В. В качестве нагревательных устройств применяют: 1)печи сопротивления в виде отражателя обычно параболической формы с расположенным в фокусе электронагревателем;2)мягкую греющую опалубку в виде манжета из резины, брезента, пластиковых материалов с впрессованными в них электродами3);термоактивную опалубку с электродами, смонтированными в специальных панелях, которые располагают в слое опилок, смачиваемых 5%-ным раствором поваренной соли;4)электрические кассеты в виде асбестошиферных щитков с проложенной между ними нихромовой проволокой. Их обычно применяют в сочетании с инвентарной металлической опалубкой стыка;5)индукционный прогрев — рекомендуется для прогрева малообъемных и густо армированных стыков. Этот метод наиболее эффективен для прогрева стыков колонн железобетонного каркаса многоэтажных зданий. Наличие отрицательных температур наружного воздуха накладывает определенные ограничения и на процесс герметизации стыков. Так, герметизация стыков мастиками допускается при температурах не ниже — 20°С. Полизобутиленовую мастику для лучшей адгезии с бетоном следует предварительно подогревать.