39. Организация автоматических поточных линий.

Одним из основных элементов автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ). АПЛ называется комплекс оборудования, расположенный в определенной технологической последовательности, связанный транспортными средствами и средствами управления и обеспечивающий автоматическое превращение предметов труда в готовые изделия.

В состав автоматических поточных линий включают:

- автоматы для выполнения определенных технических операций;

- механизмы для ориентировки изделий и для закрепления их в рабочей позиции;

- устройства для транспортировки и загрузки изделий по операциям;

- приборы для контроля и управления процессами и т.д.

Перебои в работе на одном из агрегатов вызывают значительные потери на всей линии, так как автоматическая система превращает производство в единый непрерывный и строго взаимосвязанный процесс.

Автоматические поточные линии подразделяются на непрерывно-поточные и прямоточные, ориентированные на поштучную и многопредметную обработку. По способу транспортировки такие линии делятся на линии с непрерывной или периодической транспортировкой изделий. По характеру кинематической связи линии делятся на линии с жесткой и гибкой связью.

Такт автоматической поточной линии определяется по формуле

,

где - номинальный годовой фонд работы линии, в часах;

- коэффициент технического обслуживания автоматической поточной линии,

- плановое задание, в штуках.

Основным параметром такой линии является производительность. Различают несколько производительностей:

1) Технологическая. Рассчитывается как величина, обратная времени рабочего хода или времени непосредственно обработки

,

где - время непосредственно обработки.

2) Цикловая.

,

где - время холостого хода.

3) Фактическая. Учитывает не только время, связанное с работой, но и простои.

,

- коэффициент использования рабочих машин с учетом простоев. Характеризует качество работы линии, уровень ее эксплуатации, степень загрузки, надежность.

40. Организация конструкторской подготовки производства.

Это совокупность работ по совершенствованию и внедрению новых изделий в производство. Она включает в себя следующие этапы:

1. Разработка технического задания

2. Подготовка технического предложения

3. Разработка исходного проекта

4. Разработка технического проекта

5. Разработка рабочего проекта

Часто эти этапы объединяют, чтобы сократить сроки конструкторской подготовки производства. В начале формулируют технические, экономические, эксплуатационные требования к конструкции. Затем на основе технических данных в техническом предложении дается технико-экономическое обоснование целесообразности подготовки производства. Показывается техническая возможность и экономическая целесообразность выполнения требований технического задания и технических требований.

Затем конструктивно оформляются узлы, уточняется компоновка, внешний вид, разработка чертежей важнейших деталей, создаются спецификации стандартных и попутных деталей и узлов. Проводится подробная экономическая оценка, создается пояснительная записка, изготавливаются и испытываются опытные образцы изделия.

Затем детализируются данные технического проекта, дорабатываются чертежи деталей, создаются инструкции по эксплуатации и ремонту. По результатам испытаний корректируется документация, уточняются расчеты, затем чертежи и документация передаются для разработки технологического процесса.

Важным элементом при осуществлении конструкторской подготовки является обеспечение технологичности конструкции.

Основными свойствами технологичности являются: наиболее простая конфигурация, использование минимально необходимого класса точности и частоты обработки, сокращение разнообразия применяемых материалов, применение наиболее экономичных материалов, применение унифицированных изделий.

Выделяют следующие пути ускорения конструкторской подготовки:

1. Унификация и стандартизация

2. Автоматизация конструкторских работ

3. Совершенствование организации труда

4. Внедрение прогрессивных форм конструкторской подготовки и планирования.