Тема 5.4. Оперативно – производственное планирование.

1. Задачи и содержание оперативно – производственного

планирования.

Оперативно – производственное планирование (ОПП) является завершающим этапом внутризаводского планирования.

Задачами его являются:

• обеспечение конкретизации и детализации производственной программы,

• своевременное доведение ее до исполнителей,

• достижение согласованной работы всех подразделений предприятия.

Конечная цепь ОПП заключается в обеспечении равномерного выпуска продукции в ладанных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве изготовляемых изделий и наиболее эффективном использовании ресурсов предприятия.

Основными функциями ОПП являются:

• разработка календарно-плановых нормативов движения производства (длительности производственного цикла, заделов, размера партии деталей и т.п.),

• расчеты загрузки оборудования и производственных площадей,

• оставление оперативных программ для цехов основного производства и оперативный контроль за ходом их выполнения,

• контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и на межцеховых складах,

• контроль за обеспечением цехов дефицитными материалами, инструментом, покупными изделиями, транспортом,

• оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и осуществление мер по их устранению,

• подготовка и проведение диспетчерских совещаний и др.

ОПП на предприятии осуществляет производственно-диспетчерский отдел (ПДО), возглавляемый начальником производства.

Органом оперативного планирования и регулирования в цехе является планово-диспетчерское бюро (ПДБ), включающее в свой состав группы планирования, диспетчерского регулирования и транспортную. При ПДБ создаются цеховые производственные кладовые.

ОПП осуществляется в два этапа:

• оперативно-календарное планирование (ОКП) заключается в разработке оперативных планов изготовления продукции и доведении их до исполнителей,

• диспетчирование, которое состоит в непрерывном оперативном производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов путем оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима.

Оперативное планирование и диспетчирование производства ведутся на основе тех, или иных систем оперативно – производственного планирования.

Система ОПП – это совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов.

К элементам системы относятся порядок взаимоувязки и согласования работы цехов и участков, выбранная планово-учетная единица, состав календарно-плановых заданий цехам, участкам и т.д.

Наиболее широко применяются следующие системы ОПП:

• позаказная;

• планирования "на склад" (максимум-минимум);

• планирования по заделам;

• комплектная и др.

2. Система планирования "на склад".

Данная система используется в различных типах производств (чаще в серийном) для деталей и сборочных единиц изделий, имеющих невысокую трудоемкость и небольшое количество технологический операций.

Сущность ее заключается в том, что ПДО держит под контролем наличие этих деталей на складах. Запасы их должны поддерживаться на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочных цехов и участков. Если запас уменьшается до уровня заданной "точки заказа" ПДО выдает цеху заказ на изготовление очередной партии деталей. Число деталей на складе, соответствующее "точке заказа", определяется по формуле:

Нт.з. = Нсб.ед. * Тц.изг.,

где Нсб.ед. – дневная потребность, шт.,

Тц.изг. – длительность производственного цикла изготовления партии

деталей, дни.

Например, на участке за один день собирается 100 изделий, в составе которых имеется один радиатор для транзистора. Радиаторы изготавливаются на участке литья другого цеха по заявкам сборочного цеха. Периодичность поставки радиаторов составляет 10 дней. Таким образом, размер партии составит 1000 радиаторов (100 * 10). Если производительность участка изготовления радиаторов равна 200 штук в день, то заказ на изготовление очередной партии радиаторов должен быть выдан за 5 дней до окончания расхода предыдущей партии.

В том случае, если по каким – то причинам в установленный срок (в конце 10 – го дня) очередная партия радиаторов не поступит в кладовую сборочного цеха, участок последующие два дня сможет обеспечиваться радиаторами за счет страхового задела (200 шт.). За это время должны быть приняты меры, направленные на устранение срыва поставок и получения очередной практики.

Ниже приведен график зависимости запаса радиаторов в кладовой цеха от времени.

Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение избыточных запасов.

3. Календарно – плановые нормативы.

Календарно – плановые нормативы (КПН) являются основой для разработки всех видов оперативных программ на предприятии.

Для массового производства с применением поточных пиний наиболее важными КПН являются такт выпуска или запуска изделий, регламенты работы линий, нормативы заделов и др.

В серийном производстве важнейшими КПН являются размер партии обрабатываемых изделий, длительность производственного цикла, периодичность запуска партии изделий, величина опережений, нормативы заделов.

Партией называется количество одновременно запускаемых в обработку деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Выбор размера партии оказывает большое влияние на загрузку оборудования, регламент его переналадок, размер заделов и др. Минимально допустимый размер партии:

Т п.з.

Н мин. = ------------------ * 100 %

Т шт. * К п.

где Т п.з. – норма подготовительно-заключительного времени, мин.,

Т шт. – норма штучного времени, мин.,

К п. – процент допустимых потерь на переналадку оборудования, %.

При расчете размера партии принимаются во внимание и такие факторы как кратность партии размеру месячной программы, необходимость загрузки оборудования и рабочих мест не менее чем на целую смену, стойкость инструмента и технологической оснастки.

С увеличением размера партии снижается подготовительно-заключительное время на одно изделие, что ведет к некоторому повышению производительности труда, снижению себестоимости; но увеличивается длительность производственного цикла, размер заделов, что ведет к снижению оборачиваемости оборотных средств.

Длительность производственного цикла – это календарный период времени между началом обработки первой детали и окончанием обработки последней детали партии.

Для обеспечения выполнения плана выпуска изделий необходимо определить время запуска деталей и сборочных единиц в производство, т.е. опережение по запуску.

Опережение по запуску – это промежуток времени от момента запуска деталей в обработку до сдачи готовой продукции на склад.

Нормативы заделов (незавершенного производства). По месту образования заделы делятся на цикловые и межцеховые с складские 1 .

Цикловой задел – это количество деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе изготовления на производственных участках цехов. В массовом производстве размер циклового задела равен сумме технологического, транспортного, оборотного и страхового заделов.

Складской задел образуют заделы, находящиеся в кладовых цехов и на промежуточных межцеховых складах. Он состоит из оборотного и страхового. За счет оборотного задела обеспечивается снабжение сборочных цехов и участков при нормальной работе. За счет страхового обеспечивается снабжение их при нарушении нормального хода производственного процесса.