Кровельные работы. Устройство крыши.

Крыши бывают:

- плоские (уклон до 2,5 %)

- скатные (2,5-25%)

Крыши состоят из несущих и ограждающих частей. Ограждающая часть – это кровля и основание под кровлю. Несущая часть – состоит из конструктивных элементов, воспринимающих ветровую и снеговую нагрузки и представляющая из себя наклонные конструкции, имеющие не менее двух точек опоры.

Несущие элементы крыши называются подстропильные. Они бывают деревянные и железобетонные. К железобетонным относятся: стропильные балки, фермы, плиты. Использование их зависит от длины перекрывного пролета (6 до 24 м).

Рисунок

Конструкция стропильных балок и плит зависит от устройства кровли, т.е. плоская или скатная, с внутренним или наружним водоотливом. Для уменьшения массы и пропуска коммуникаций устраиваются отверстия. Стропильные балки и плиты устанавливают на несущие конструкции и соединяют при помощи закладных деталей.

Стропильные фермы состоят из нижнего плоского и верхнего овального поясов, стоек (вертикальные стержни) и раскосов (наклонные стержни). Точки соединения называются узлами. Очертание верхнего пояса фермы в основном зависит от профиля крыши. По фермам укладываются элементы покрытияи кровли. При установке ферм она применяется вместо ригелей. Чаще всего устраиваются деревянные стропильные конструкции, особенно когда скатные крыши.

Кровельные работы.

Производят для устройства водоизоляционного слоя крыши или безчердачного покрытия. В зависимости от используемых материалов различают рулонные, мастичные и из штучных элементов.

Для рулонных кровель используют материалы покровные (рубероид) и безпокровные (пергами..), представляющие собой несколько слоев рулонного материала.

Мастичные устраивают из мастик и битумно-полимерных вяжущих с использованием мастики, наполнителя и армирующего материала. В качестве наполнителя используют муку от переработанных каменных материалов., золу, песок, отходы слюды. В качестве армирующих материалов используют низкосортовой асбест и стекловолокно.

Рулонные и мастичные кровли в основном используются для плоских крыш, а кровли из штучных материалов при устройстве скатных крыш (черепица, металочерепица, плитка, и т.д.).

Комплекс кровельных работ включает в себя:

- заготовительный;

- подготовительный;

- транспортный;

- основной процесс,структура которых зависит от вида крыши.

Заготовительный включает в себя раскройку материала и заготовление отделочных материалов (элементов: конек, ребра), нанесение отверстий, приготовление мастик.

Подготовительный состоит из операций по подготовке основания (если плоские – это цементная стяжка, для скатных - устройство обрешетки (настил)).

Транспортный связан с доставкой материала на строительный объект. Основной процесс – укладка кровельного материала и крепление его к основанию.

Устройство рулонных кровель устраивается по жесткому основанию. Жестким основанием служит, как правило, ж/б конструкция. Основание очищают от пыли и мусора при помощи сжатого воздуха , потом выравнивают цементно-песчатой стяжкой. В начале осуществляют разметку нижнего слоя рубероида с началом сдвижки листов 100 мм в нахлест, следующий слой рубероида укладывают не позднее чем через 4 ч. После нанесения битумной мастики. Раскатку рубероида ведут в зависимости от направления ветра, начиная со свеса крыши. Для этого кромки рубероида смазывают битумом и прикатывают. Последний верхний слой дополнительно присыпают бронирующим материалом.

Количество слоев рубероида зависит от уклона крыши. Уклон более 15% - 2 слоя; от 7 до 15% - 3 слоя; от 2,5 до 7% - 4 слоя; до 2,5% - 5 слоев; более 7 слоев не рекомендуется наносить, т.к. толстое покрытие плохо воспринимает температурные деформации. Для плоских кровель устраиваем внутренние водотоки. И в качестве рулонных материалов принимаются антисептики (толь) во избежание процессов, связанных с загниением воды.

Процессы приклеивания рубероида осуществляются при помощи катков, которые способствуют удалению воздуха. Основными механизмами является компрессорная установка, бачок-термос для хранения мастики, шланги и форсунка, а также ножницы, ножи, инструменты.

Устройство мастичной кровли.

Применяют следующие материалы:

- горячие битумные мастики, армируемые стекловолокном и асбестом

- холодные эмульсии

- горячие асфальтобетонные смеси.

Мастичные кровли устраиваются тремя способами:

1. Мастичный состав наносят на основание при помощи пистолета-распылителя под ˂ 60⁰ на расстоянии 40-50 см. Наносим 3-4 слоя. Все последующие слои наносим после после полного отверждения предыдущего. Дополнительно покрываем краской БТ (алюминиевая пудра+лак) и по этой краске рассыпают бронированный слой.

2. На очищенное основание расстилают стеклосетку или стеклоткань, которую укладывают без волн, а потом наносят горячую мастику и при помощи катка втапливают эту ткань в мастику на глубину не менее 2 мм. Аналогично устраиваются последующие слои. Верх тоже покрывается бронирующим материалом.

3. Неармируемые мастичные кровли устраиваются из асфальтобетона, который наносится на основание. Толщина слоя 4-5 мм, продолжительность отверждения 48 часов.

Кровли из штучных материалов – только на скатных крышах. Уклон м.б до 50 %. Подготовительные работы в данном случае состоят из устройства стропильных конструкций и обрешетки. Расстояние между обрешеткой зависит от вида штучного материала: из профилированных асбестоцементных листов можно укладывать без смещения листов в продольном направлении и со смещением швов на одну волну. Устройство кровли начинают со свеса правого угла и до конька. Верхний ряд должен перекрывать нижний до 300 мм. К деревянной обрешетке листы крепятся с помощью гвоздей с оцинкованной шляпкой, под которую можно устанавливать резиновые шайбы. Гвозди располагают на гребне волны по 3 штуки с каждой стороны листа. Покрытие конька и ребер выполняют после завершения самих скатов.

Из черепицы. Основные достоинства: высокая долговечность, коррозионная стойкость, низкие эксплуатационные затраты.

Недостатки: наличие большого уклона кровли, что увеличивает общую поверхность кровли и , следовательно, расход материалов; большая масса черепичного покрытия. Устройство слоя из черепичного материала одно- и двухслойное. Однослойное выполняют снизу вверх, справа налево и в нахлест на 30 мм. Горизонтальные ряды перекрывают нижние элементы на 65-70 мм. Двухслойные: расстилание нижнего слоя рулонного материала.

Для равномерной загрузки стропильное устройство черепичной кровли ведут одновременно на противоположных скатах крыши.

Отделочный цикл

Отделочные процессы выполняются на завершающем этапе строительства. Их назначение – придать зданию или сооружению законченный вид, отвечающий эстетическим требованиям.

К отделочным процессам относят: остекление, оштукатуривание, облицовка, установка столярных изделий и деталей, малярные работы, устройство покрытий пола и декоративная отделка с окончательной доводкой всех поверхностей до эксплуатационных характеристик. При отделке зданий и сооружений нельзя обойтись без «мокрых процессов» (оштукатуривание, подготовка основания под полы). Например, отделка кирпичного здания занимает 40 % времени, отведенного под строительство всего здания. Трудоемкость равна 35 % от общей трудоемкости. Последовательность отделочных работ и их совмещение с монтажными устанавливается в зависимости от особенностей здания. Жилые здания средней этажности возводят по графику, предусматривающему, что к окончанию кровельных работ внутренние работы будут закончены. Только после этого можно приступать к отделочным работам.

Отделочные работы начинаются с верхних этажей зданий и ведутся в 2-3 этапа.

1 этап – подготовка поверхностей к отделке и чистая отделка потолков.

2 и 3 этап – заключается в устройстве пола, чистой отделки стен и установка санитарного техоборудования и электрических приборов.

При возведении зданий повышенной этажности (более 5) отделка идет снизу вверх.

Перед началом отделочных работ здание готовят, остекляют оконные блоки, устанавливают входные и внутренние двери, прокладывание коммуникаций и сетей, заделка всех стыков и зазаров, оштукатуривают ниши под тепловые радиаторы и убирают строительный мусор.

Отделочные работы ведут при температуре не ниже 8 ⁰С и влажности не более 60 %. Влага, которая накапливается в конструкциях, к началу работ не всегда успевает удалиться, применяют искусственную сушку при помощи инфракрасных ламп облучения, тепловых колориферов. Обогревание помещения открытым огнем не допускается.

Остекление.

Остекление производится оконных и дверных блоков и промышленных фонарей (если промышленное здание). Остекление оконных блоков производится листовым стеклом (2-6 мм) и стеклопакетами (прессованным стеклом). Фонари стеклят армированным металлической проволокой листовым стеклом (d=0,5 мм). Для крепления стекол используют шпильки, прокладки, штопики, замазки, герметики.

Работы по остеклению состоят их следующих процессов: заготовительный- резка стекла, подготовка замазок и крепежных материалов; транспортный – эти заготовки доставляются к месту заготовки в специальной таре; основной процесс остекления – стекло размечают по размерам и режут на специальных верстаках, оббитых войлоком и снабженных специальными линейками и рейками. Размеры готового стекла делают на 3-4 мм меньше размера оконного проема. Это предохраняет стекло от перегрузок набухания, если это деревянные окна и сжатия при морозе если металлические. Резку проводят стеклорезами. Для промышленной резки стекла применяют электростеклорезы (круглый металлический стержень, укрепленный на верстаке, котррый разогревают при помощи электрического тока. После разогрева кладут стекло, которое лопается по линии разогрева.

Остекление ведут в горизонтальном положении. В начале фальцы очищают и по ним укладывают 1 слой замазки 2-3 мм, далее укладывают стекло и поверх слой замазки. Можно закреплять стекло штопиками по профилю фальца. В этом случае оно делается меньше фальца на 5 мм. Если штопиками, то прокладывают прокладку вместо замазки, потом стекло, а затем штопиками, которые крепятся мелкими гвоздями или шурупами.

Остекление дверных проемов тоже в горизонтальном направлении и производится перед сдачей объекта под ключ. Для работ по остеклению применяются столики передвигающиеся, лестницы стремянки. Для остекления промышленных фонарей применяются подвесные леса. В зимних условиях применяют замазку, разогретую до 20⁰С и стекло режут только в отапливаемом помещении, а остекление ведут когда замазка отвердела.

Штукатурные работы.

Они имеют санитарно-конструктивное, защитное и декоративное назначение. Их выполняют для отделки наружних и внутренних ограждающих конструкций жилых, гражданских и промышленных зданий и сооружений.

Классификация:

1. По виду штукатурки:

- мокрая (монолитная) с использованием приготовленных штукатурных растворов;

- сухая – из листовых материалов заводского изготовления.

2. По технологии нанесения:

- двухслойные

- трехслойные

- четырехслойные

3. По назначению:

- обычная – предназначенная для выравнивания поверхности стен, потолков, в основном для промышленных зданий;

- специальная – для защиты стропильных конструкций;

- декоративная – для оформления интерьера.

4. По качеству выполнения работ:

- простая – толщиной до 12 мм; с целью скрыть дефекты нижележащего основания; во временных зданиях или зданиях с последующей отделкой;

- улучшенная – до 15 мм, трехслойная для отделки общественных и жилых зданий;

- высококачественная – до 20 мм. Четырехслойная для индивидуального строительства.

Штукатурные работы состоят из обрызга – 1-ый слой штукатурки. Предназначен для сцепления покрытия с поверхностью основания. Используют высокоподвижные смеси с осадкой конуса до 14 см, толщиной 6-7 мм; обрызг не выравнивают. Затем следующий слой – грунт– до 7 мм. Грунт обеспечивает необходимую толщину штукатурного покрытия. Для этого используются растворы с осадкой конуса 5-7 см и толщиной до 7 мм. При высококачественной декоративной отделке грунт можно выполнить в 2-3 слоя. Наносят его после начала схватывания обрызга. Последний слой – третий – накрывка (до 2 мм). Предназначен для подготовки поверхности под окраску или оклейку обоями. Выполняется из пластичного мелкозернистого раствора с осадкой конуса 6-8 см. после нанесения подвергается затирке. Наносят после затвердения грунта. Таким образом, общая суммарная величина штукатурки от 12 до 20 мм.

Штукатурные работы могут классифицироваться по виду вяжущего:

- гипсовые

- известковые

- цементные

- смешанные.

Производство штукатурных работ начинается после полного монтажа стен и перегородок, установки оконных блоков, заделки всех видов отверстий и проводки коммуникаций.

На строительной площадке все штукатурные работы выполняются механическим путем, а вручную только в порядке исключения.

Вручную: штукатурный раствор наносится на поверхность набрасыванием, для этого применяются штукатурные лопатки. Первый слой обрызга и первый слой грунта наносят набрызгиванием, чтобы он плотнее сцепился с основанием. Второй слой грунта и накрывку можно набрасывать и намазывать. Разравнивают с помощью полутерки и правила, а окончательно выравнивают с помощью гладила.

Механический способ нанесения штукатурки: для подачи штукатурного раствора на этажи используют растворонасосы и растворонагнетатели. Раствор подается по трубопроводу. В помещении и обызг и грунт и накрывку наносят слоями при помощи форсунки, а выравнивают и затирают при помощи электрических машин.

Отделка листами сухой штукатурки.

Является индустриальным методом и методом ускорения строительства. Ее применение допускается во всех помещениях, где влажное воздействие не превышает 60 %. При помощи листов штукатурки отпадает необходимость сушки поверхности, появляется возможность вести отделочные работы скоростными методами при максимальном совмещении отделочных работ с общестроительными.

Для сухой штукатурки применяют гипсовые, гипсо-волокнистые, гипсо-картонные, древесные листы, шириной 1200-1300 и длиной до 3000 мм. Перед креплением листов устраивают по стенам реечную обрешетку, т.о. происходит выравнивание поверхности. После этого по обрешетке крепят листы на мастику или шурупы. Стыки накрывают специальными материалами (типа марли), а затем выравнивают при помощи мастик. Можно стыки закрывать деревянными или пластиковыми рейками. Качество в данном случае зависит от качества заделки швов используются различные виды мастик и шпаклевок, они называются шаблонами-то, при помощи чего они заделываются.

Молярные работы

Бывают: наружние и внутренние.

Окраска наружних поверхностей придает им законченный вид и предохраняет от атмосферных осадков и негативного влияния. Внутренняя окраска имеет защитное и архитектурно-декоративное назначение и одновременно улучшает санитарно- гигиенические условия.

Для окраски применяют различные составы, вспомогательные и сопутствующие материалы. Общий процесс молярных работ можно разделить на два этапа:

1. Доведение поверхности до состояния, пригодного под окраску;

2. Окраска и декоративная обработка окрашиваемых поверхностей.

Молярные работы – заключительный этап в отделке здания. Следовательно окрашивание фасадов и внутренних помещений ведутся одновременно.

Молярные составы:

- краски

- эмали

- лаки

Краски и эмали наносятся тонким слоем из расчета 200-250 г. на 1 м² поверхности, после высыхания они образуют тонкую покровную пленку. Лаки применяются после нанесения красочного состава. Это покрытие прозрачное, не изменяющее цвета и текстуры отделочной поверхности.

Вспомогательные составы:

- грунтовки

- шпаклевки

- подмазки

Грунтовки наносятся поверх штукатурки в жидком состоянии тонким слоем для придания однородности поверхности, а также для усиления сцепления молярного слоя с основанием.

Подмазки и шпаклевки наносятся на поверхность в пластичном состоянии для заделки трещин, выравнивания шероховатости и придания гладкости поверхности. К вспомогательным материалам можно отнести: разбавители, растворители, сикативы, смывки и шлифовальные материалы. Разбавители для разбавления густотертых красок (например, густотертые белила). Растворители –молярные растворы доводятся до требуемой вязкости. Смывки – для удаления старой краски. Сикативы – для ускорения процесса сушки краски, тоже могут быть вручную и механически. Установка: компрессор, бочок с красочным составом, форсунка. Малярный состав при помощи сжатого воздуха подается к форсунке; форсунка устроена так, что на выходе из нее образуется вращательное движение красочного состава и вязкая жидкость переходит в каплеобразное состояние. Основными инструментами ручной окраски являются: кисти, валики, краскораспылители.

Устройство полов

Полы – конструктивная часть здания, предназначена для восприятия воздействий от перемещения людей, животных, транспорта, агрессивных сред, механической и других видов нагрузок. Следовательно, главное требование к полу – износостойкость, прочность, стойкость к ударным нагрузкам, температурным воздействиям.

Полы могут быть горизонтальные или иметь проектный уклон, но должны быть безвредные для людей и животных и не скользящие. Их можно устраивать по грунтовому основанию или по перекрытию.

Полы могут быть:

- монолитные

- из штучных материалов

- из рулонных

Основными элементами пола являются:

- основание

- подстилающий слой

- тяжка

- покрытие

Конструкция пола может быть дополнена следующими элементами:

- гидроизоляция – слой, препятствующий проникновению через конструкцию пола воды и других видов жидкости;

- теплоизоляция – слой пола, уменьшающий теплопроводность;

- звукоизоляция.

Технологические процессы устройства полов зависят от конструктивной характеристики пола и вида основания.

Грунтовые основания устраивают, снимая сначала растительный слой, при этом обязательно придают уклон для стока вод. После этого по необходимости проводят мероприятия по снижению уровня грунтовых вод или просушиванием насыщенного водой грунта. Затем основание уплотняют катками. Слабые грунты уплотняют (упрочняют) путем втаптывания щебня или гравия крупностью 50 мм. По подготовленному основанию делают подстилающий слой из песка, щебня, гравия, шлака.

Из песка: песок по выравненной поверхности основания укладывают сплошным слоем 5-10 мм с последующими уплотнениями, для лучшего уплотнения песок увлажняют до 7 %.

Из гравия: укладывают толщиной от 100 до 200 мм и уплотняются катками. Если шлак или щебень берут полифракционный состав с крупностью 75-5-15. Толщина от 80 до 200 мм уплотняется катками.

Стяжка – слой от 15 до 40 мм из мелкозернистого бетона или песчано-цементного раствора марки 100 и асфальтобетон. Стяжку из цементно-песчаных растворов ведут полосами до 35 см шириной, делают ограждения рейками. Для снижения трудозатрат в смесь вводят пластификаторы при выравнивании и уплотнении. Для предотвращения трещин от 7 до 10 суток ее сдерживают во влажных условиях. Засыпают слоем опилок и поливают водой 1 раз в сутки. Точно так устраивают стяжку по перекрытию. Стычкой закрывают трубопроводы размещаемых по поверхности перекрытия, делая ее на 10-16 мм толще диаметра трубы. Поверхность стяжки всегда затирают с помощью специальных затирочных машин производительностью 50 м/ч.

Виды покрытий пола.

Монолитные – цементно-песчаные, бетонные, металлоцементные, асфальтобетонные, террасовые.

Песчано-цементный раствор в соотношении 1:3, 1:4. Металлоцементный пол: жесткая смесь, марки 500, состоящей из цемента и прокаленной металлической стружки в соотношении 1:1. Металлоцементные полы устраивают толщиной 20-30 мм, полосками. Через сутки поливают водой, а через 7 суток отвердевшее покрытие отделывают шлифовальными покрытиями. Бетонные полы устраивают методом вакуумирования. Бетонную смесь с осадком конуса 10 укладывают на поверхность, ограниченную рейками. Уплотняют виброрейками частично. Затем укладывают фильтрующие полотна, к которым подключается вакуум-насос. Вакуумирование идет в течение 40мин. Но через 3-4 ч поверхность такого бетона можно затирать затирочными машинами, покрывают опилками, поливают в течение 3 дней. Метод вакуумирования дает высокие эксплуатационные свойства и хороший вид пола. Террасовые полы: основным элементом является обязательно белый цемент. Устраиваются в общественных зданиях в два слоя: нижний - прослойка, толщиной от 12 до 20 мм и жесткого песчано-цементного раствора; второй слой – это укладка по нижнему слою до момента затвердевания. После этого все разглаживают и уплотняют при помощи виброреек. За всем этим ухаживают в течение 7 дней и обрабатывают шлифовальными машинами.

Асфальтобетонные полы.

Устраивают из горячей смеси а/б заводского приготовления. Если а/б полы на грунте, то подготовка из щебня или бетона. Если перекрытие – то стяжка из битума. Покрытие из а/б выполняют в 1 слой толщиной 20-50 мм. Если по перекрытию, то горячая бетонная смесь. Уплотнение – катками.

Полы из штучных материалов.

Могут быть из керамической или полимерной плитки, паркета, орголита, ДСП. Полы из керамической или полимерной плитки устраиваются по стяжке из песчано-цементного раствора, толщиной 20-30 мм. Слой стяжки может быть шероховатым для лучшего сцепления. Плитку обязательно замачивают, а слой стяжки расстилают шириной до 1м. В начале устраивают плитки-маяки в углах и у стен на уровне чистого пола. А затем укладывают плитки вдоль стены, противоположно к выходу – фрезовые ряды. А затем устраивают покрытие пола. Швы заделываются песчано-цементным раствором и засыпаются мокрыми опилками. После затвердевания монтируют плинтусы и пороги.

Паркетные полы.

Для его устройства используют специальные дощечки, которые носят название планка или клепка. Длина клепки 150-400 мм, ширина 30-60 мм. Клепки бывают двух видов: в одних - пас, в других – гребень. Бывают буковые, дубовые, сосновые и полимерные. Перед началом – стяжка из песчано-цементного раствора, а потом слой мастики: битум на керосине; а затем маячковые ряды, углы и пороги. Сначала с позами, а потом гребень. После того, как полы уложены, их уплотняют, затем устанавливается плинтус и отделка пола (шлифовка и покрытие лаком).

Рулонные полы – основное покрытие – линолеум или ворсопрошивные материалы (ковролин). Обязательно стяжка, затем мастичный слой, раскатка рулонного материала, прижимание его при помощи катков и укладка принтуса.

Ресурсосбережение в строительном производстве

Начиная с середины XX века наблюдается тенденция к увеличению мощности промышленных предприятий, а так как строительство и реконструкция промышленных предприятий начинается с проектирования, то значительная доля общего ресурсосбережения приходится на стадию проектирования производственных зданий и сооружений. Анализ показывает, что на стадии проектирования достигается до 85 % возможного эффекта по снижению ресурсоемкости, стоимости и продолжительности строительства.

Сложившаяся сегодня практика промышленного строительства основана на использовании преимущественно типовых одноэтажных производственных зданий с ж/б, металлическими и смешанными конструкциями каркаса и панельными ограждениями. При этом основная часть зданий имела пролеты 18 и 24 м (до 80 %) и 30 м пролетом (10 %) и с шагом 6 и 12 м (99 %).

Существенным недостатком традиционного объемно-планировочного решения одноэтажных зданий – это сравнительно малые размеры пролета и шага колонн, что приводит к потере до 20 % площадей под технологические процессы. В цехах, оснащенных мостовыми кранами, более 2/3 строительного объема здания используется как зона перемещения крана и только 1/3 для технологического оборудования. Такая практика предопределяет значительный перерасход ресурсов, удорожание строительства и постоянные дополнительные затраты на отопление, освещение, вентиляцию и профилактическое обслуживание на период эксплуатации здания.

До настоящего времени совершенствование промышленного здания было направлено на:

- увеличение шага колонн (12 и 18 м) одноэтажных промышленных зданий;

- снижение ресурсоемкости несущих конструкций при переходе к использованию напольных подъемно-транспортных механизмов;

- использование более прочных сталей и повышенных классов бетона.

Получаемый при этом суммарный эффект постоянно снижался и на сегодняшний день исчисляется несколькими процентами. Опыт последних лет свидетельствует, что на современном этапе развития сложившаяся практика проектирования позволяет разработать принципиально новые решения промышленных зданий, ТЭП которых ориентированы на уровень научно-технического прогресса XXI века.

При разработке нового типа производственного здания, ресурсосбережение становится основой оценки из эффективности, как на стадии проектирования, так и на стадии строительства и эксплуатации.

Поиск новых решений идет по следующим направлениям:

1. проектирование промышленного здания с использованием раздельного метода конструирования строительной и технологической части, что обеспечивает снижение материалоемкости несущих конструкций здания не менее чем на 30 %, уменьшается расход металлов на подкрановые балки и рельсовые пути, на 40-60 % сокращается расход металлов на колонны и фундаменты. Такие результаты достигаются за счет отказа от опирания мостовых кранов на конструкции каркаса здания путем замены их напольными подъемно-транспортными механизмами.

2. использование укрупненной сетки колонн: начиная с 24×24 м и 42×42 м, что уменьшает количество конструктивных элементов и трудоемкость монтажа.

Также требует внимания развитие и применения в строительном производстве:

1. использование легких конструкций из эффективных материалов (пластмасса, модифицированная древесина, высокопрочные металлы).

2. массовый переход на малооперативную технологию работ, за счет применения материалов полной заводской готовности. Например, трудоемкий процесс устройства цементной стяжки многослойный армированный рубероид является рулонным материалом и по своим свойствам может заменить цементную стяжку. Вместо обмазочной изоляции можно в заводских условиях готовить рулоны мастики, нанесенную на тонкую полиэтиленовую пленку.

3. замена сборных ж/б конструкций металлическими в промышленном здании с пролетом более 24 м.

Научные исследования и проектно-конструкторские организации в последнее время осуществили целый ряд разработок, направленных на усиление режима экономии материала топлива и энергии, используемых в пределах стройплощадки.

Основными направлениями экономии металлов является:

- применение сталей повышенных и высоких прочностей, тонкостенных профилей, легких металлических конструкций полной заводской готовности, улучшение технологии монтажных работ;

- разработаны унифицированные здания (модули) из легких металлоконструкций, в основу которых положены рамные системы переменного профиля, изготовленные из прокатного двутавра;

- более широкое внедрение в строительстве пластмассовых и стеклянных труб, применение пластмассовых труб в замене стальных или чугунных позволяет экономить на 1 м системы канализации и водоснабжения от 5,9 до 12,5 кг чугунных труб, а в системе водоснабжения от 1,28 до 2,39 кг стальных оцинкованных труб в зависимости от их диаметра. Проводится работа по внедрению полиэтиленовых труб и фасонных деталей в системе горячего и холодного водоснабжения. Разработаны и успешно функционируют технологические установки с применением стеклянных труб (для кислот и щелочей гальванического производства и в орошении холодильников). Применение 1 км стеклянных труб позволяет экономить 3,3 м труб из нержавеющей стали и 3,9 из углеродистой стали. Разработаны и внедрены в производство гидроподъемники, грузоподъемностью от 50 до 400 т принципиально новой конструкции, которая позволяет снижать материалоемкость производства в 2 раза, за счет отказа от традиционных мостовых кранов.

Утилизация отходов промышленного производства

В соответствии с классификатором Минздрава РФ 1990г при сносе, реконструкции или новом строительстве зданий и сооружений образуются след.виды отходов: отходы бетона и ж/б, отходы керамзитобетона и древесины, скалы асфальта, лом черных металлов, отходы рубероида и битумной мастики, обрезь ленолиума, использованная минеральная вата, бой шифера и асбестоцементных изделий, макулатура, стеклобой, бой кирпича, отработанный цементно-песчаный раствор, отходы лакокрасочных составов, бой керамической плитки, бумажная тара и использованная металлическая тара.

Реальный объем вывоза строительного мусора после сноса 5-этажного, четырехподъездного дома – 5 тыс.тонн, в то же время максимальная прочность уже разрушенного бетонного и ж/б дома до 25 Мпа. Данная проблема очень остро стоит во всем мире. По данным международной организации РИЛЕМ, только в странах ЕЭС накапливается более 360 млн.т/год строительного лома. В нашей стране до 1,5 млн т строительных отходов, из них70-80 тыс.тонн перерабатываются, а остальные вывозятся на полигоны, либо скапливаются на несанкционированных свалках. В связи с этим начиная с 70-х годов можно не утилизировать такую массу отходов, т.к в них могут присутствовать ж/б конструкции 3×6 или длинномерные конструкции до 24 м. Была разработана установка по переработке бетонного и ж/б лома в щебень. При этом энергозатраты при добыче природного щебня в 8 раз выше, чем получение щебня из вторичного бетона; себестоимость щебня из вторичного бетона снижена на 25 %. Такой перерабатывающий комплекс представляет собой:

Рисунок

На специальную коллосникел.решетку укладываются изделия, подлежащие утилизации, рычажным прессом с ножом (балкой) по ширине изделия разбивают бетон и продавливают его через колосниковую решетку, при этом высвобождается арматура, которая находится на коллосниковом столе, после чего она убирается и утилизируется и сдается как металлолом.

Последовательными, повторными циклами работы пресса по мере продвижения его вдоль коллосник.решетки, вся панель полностью перерабатывается в куски бетона, размером до 200мм. После прохождения через коллосниковую решетку, куски бетона попадают на транспортер и подается в щековую дробилку для доизмельчения в нужную фракцию. На выходе из щек дробилки получается щебень, пригодный для дорожного строительства и изготовления низкомарочных бетонов. Однако, кроме Москвы и моск.обл подобные комплексы не действуют, т.к правительством не выделены средства на постройку таких комплексов. В наст.вр отсутствует вообще координация работ в области утилизации строительного мусора. Для успешной работы таких комплексов необходимо создать нормативную базу для использования вторичного щебня и создание устойчивого рынка сбыта, а также необходимое введение налоговых льгот для предприятий, деятельность которых напрямую связана с решение экологических проблем.