20. Установки для сушки изделий.

Классификация сушильных установок

По режиму работы сушилки делятся на переодические и непрерывного действия. Переодические работают по циклам. Сначала установку загружают материалом, далее проводят процесс сушки, после чего высушенную продукцию выгружают из установки. Сушильные установки непрерывного действия работают в близком к стационарному режиме. Загрузка и выгрузка изделий происходит непрерывно или с небольшими одинаковыми интервалами (импульсно). По способу передачи теплоты сушилки делят на конвективные, контактные (кондуктивные), радиационные и смешанные. В последних применяются любое сочетание из указанных трех способов передачи теплоты. В последнее время начинают появляться другие установки: сушилки с использованием тока высокой частоты, сушилки с переодическим сбросом давления и др. Однако в промышленности они еще не получили распространения. По схеме движения сушильного агента различают противоточные, прямоточные, с рециркуляцией, с реверсивной циркуляцией и другие сушильные установки. По конструкции сушила подразделяют на распылительные для суспензий, газослоевые для кусковых и сыпучих материалов с сушкой в фильтрующем, кипящем и виброкипящем слоях, во взвешенном и транспортируемом в сушильном агенте состоянии, барабанные, шнековые для кусковых и сыпучих материалов, туннельные и конвейерные для сушки штучных и листовых материалов и др.

Сушильные установки для штучных и листовых изделий. 

Основой для создания современных установок для сушки штучных и листовых изделий послужили камерные и туннельные сушилки. В нашей стране первые конструкции камерных, а затем туннельных, искусственных сушилок были разработаны для самого распространенного в то время строительного изделия – глиняного кирпича, институтом.  Туннельные сушилки в отличие от камерных являются сушилками непрерывного действия. Основой такой сушилки является туннель, по которому организуется движение материала. Штучные изделия типа кирпича, керамических камней, блоков, различных гипсовых строительных деталей транспортируют по туннелю на вагонетках, подвесных люльках, роликовых или других конвейерах. Листовые изделия типа гипсовой штукатурки, теплоизоляционных и акустических плит транспортируют на роликовых и других конвейерах. Минераловатные изделия – жесткие, полужесткие и гибкие плиты транспортируют на роликовых конвейерах или на конвейерах с подпрессовочным устройством.  В туннель, по которому непрерывно или с заданным интервалом движутся изделия, подается сушильный агент, который и ассимулирует влагу от материала. Отработанный сушильный агент выбрасывается из сушильной установки.

21. Какова общая технологическая схема производства керамических изделий при различных способах формования.

Несмотря на общий ассортимент керамических изделий, разнообразие их форм, физико-механических свойств и видов сырьевого материала, основные этапы производства керамических изделий являются общими и состоят из следующих операций:

1)Добыча сырьевых материалов. Добычу сырья осуществляют на карьерах открытым способом – экскаваторами. Транспортировку сырья от карьера к заводу производят автосамосвалами, вагонетками или транспортерами при небольшой уделености карьера от цеха формовки. Заводы по произвоству керамических материалов, как правило, стоят вблизи месторождения глины, и карьер является составной частью завода.

2)Подготовка сырьевых материалов состоит из разрушения природной структуры глины, удаления или измельчения крупных включений, смешения глины с добавками и увлажнения до получения удобоформуемой глиняной массы.

3)Формование керамической массы в зависимости от свойств исходного сырья и вида изготовляемой продукции осуществляют полусухим, пластическим и шликерным (мокрым) способами.

- при полусухом способе производства глину вначале дробят и подсушивают, затем измельчают и с влажностью 8…12% подают на формование.

- при пластическом способе формования глину дробят, затем направляют в глиносмеситель, где она перемешивается с отощающими добавками до получения однородной пластичной массы влажностью 20…25%. Формование осуществляют на ленточных прессах.

- по шликерному способу исходные материалы измельчают и смешивают с большим количеством воды (до 60%) до получения однородной массы – шликера. В зависимости от способа формования шликер используют как непосредственно для изделий, получаемых способом литья, так и после его сушки в распылительных сушилках.

4)Отформованные изделия необходимо высушить в строгих режимах. При нагревании изделия в интервале температур 0…150С из него удаляется гигроскопическая влага. При температуре 70С давление водяных паров внутри изделия может достигнуть значительной велечины, поэтому для предупреждения трещин температуру следует поднимать медленно.

5)Обжиг является завершающей стадией технологического процесса. В печь сырец поступает с влажностью 8…12% и в начальный период происходит его подсушивание. При температурах 200…550…800…1100С идет дегидратация глинистых материалов, разрушение кристаллической решетки минералов, выделяется летучая часть органических примесей глины и выгорающих добавок. В результате обжига изделие приобрет камневидное состояние, высокие водостойкость, прочность, морозостойкость и другие ценные строительные качества.