9. Расчёт технико-экономических показателей
Наиболее выгодным признаётся тот вариант обработки у которого величина затрат на единицу продукции будет минимальна. Для определения этого варианта найдём приведенные часовые затраты на рабочих местах по формуле:
(9.1)
где: СП.З. – приведенные часовые затраты на единицу продукции.
Сз –основная и дополнительная заработная плата с учётом начислением на социальное страхование.
СЧ.З. – практические часовые затраты по эксплуатации рабочего места.
ЕН
– нормативный коэффициент экономической
эффективности капи
тальных
вложений.
Кс – удельные капитальные вложения в станок.
КН – удельные капитальные вложения в здание.
М – количество станков обслуживаемых одним рабочим; М=1
(9.2)
где: СТ.Ф. – часовая тарифная ставка, станочника соответствующего разряда. Принимаем станочника 4 разряда. СТ.Ф. =5 у.е./ч.
К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К=1
(9.3)
где:
– практические часовые затраты на
базовом рабочем месте;
=
0,23 у. е./ч.
КМ – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше затрат на базовом рабочем месте.
Удельные капитальные вложения в станок и в здание для серийного производства определяются по формулам:
(9.4)
(9.5)
где: Ц – первоначальная балансовая стоимость станка.
Фд – действительный фонд времени работы станка.
ηз – коэффициент загрузки станка
Фд=4015 часов; ηз = 0,8
F – производственная площадь занимаемая станком с учётом проходов.
720 – средняя стоимость здания приходящаяся на 1 м2 производственной площади
Ц=Р*1,1
(9.6)
где:
Р- оптовая цена станка по прейскуранту
1,1 – коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж станка.
F=f*Kf
(9.7)
f– площадь станка в плане.
Kf – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды и т.д.
Технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле:
(9.8)
Наименование станка |
Номер операции |
Модель |
Р, у.е. |
Габариты ВхН, мм |
КМ |
Токарный станок c ЧПУ |
010,015,020,025 |
16K20Ф3 |
5460 |
2260х1650 |
1,3 |
Фрезерно-центровальный |
005,030,035 |
MP-77 |
9750 |
2345х1265 |
1,5 |
Круглошлифовальный |
045,,060, |
3Т160 |
22600 |
3754х4675 |
1,8 |
Шпоночно-фрезерный |
040 |
6М12П |
2300 |
1745х2260 |
1,5 |
Зубохонинговальный |
070,075 |
BCH-932NC2 |
74340 |
1600х1000 |
1,5 |
Таблица 9.1
Характеристика станков
Определяем приведенные часовые затраты и полученные данные сводим в табл. 9.2:
Таблица 9.2
-
Номер
Операции
ТШТ, мин
СЧ.З.i,
у.е./ч
KC.i,
у.е./ч
KЗ.i,
у.е./ч
EH,
СП.З.i,
у.е./ч
005
1,24
0,345
333,9041
7123,288
0,15
1132,224
010
1,654
0,299
186,9863
8904,11
0,15
1377,263
015
3,922
0,299
186,9863
8904,11
0,15
1377,263
020
1,862
0,299
186,9863
8904,11
0,15
1377,263
025
1,343
0,299
186,9863
8904,11
0,15
1377,263
030
5,947
0,345
78,76712
9452,055
0,15
1443,268
035
7,484
0,345
78,76712
9452,055
0,15
1443,268
040
2,438
0,345
78,76712
9452,055
0,15
1443,268
045
1,602
0,414
773,9726
11986,3
0,15
1927,755
050
0,962
0,414
773,9726
11986,3
0,15
1927,755
060
1,602
0,345
2545,89
4383,562
0,15
1053,063
065
0,962
0,345
2545,89
4383,562
0,15
1053,063
070
5,263
0,345
333,9041
7123,288
0,15
1132,224
075
5,263
0,299
186,9863
8904,11
0,15
1377,263
Рассчитаем Т0, Тшт, С0 для двух вариантов получения заготовки: штамповки и проката.
Целесообразность метода получения заготовок определяется, помимо отмеченного, с учётом стоимости их черновой обработки С (см. формулу 9.8).
(9.9)
где Т0 – основное технологическое время, мин
l – расчётная длина обрабатываемой поверхности, мм
(9.10)
где l0 – длина обрабатываемой детали по чертежу, мм
lвр – длина пути врезания (1–3 мм)
lр – длина пути перебега (0–2 мм)
і – число проходов (всегда целое число)
(9.11)
где D – диаметр на обработку, мм
d – диаметр после обработки, мм
t – глубина резания, мм (при черновой обработке t до 3 мм)
n – частота вращения детали (инструмента), мин-1 (для точения и фрезерования принимать n=400 мин-1, для сверления и зенкерования n=200 мин-1)
S – подача, мм/об (для токарных и фрезерных работ S=0,25 мм/об, для сверления и зенкерования S=0,8 мм/об. При подрезке торцов на токарных станках S=0,5 мм/об.)
Вариант 1. Прокат
005: Т01= (150+2+3)/(400*0,25)=1,55 мин
010: Т02=((80+1)*2+(10+1)*7+(3+1)*9+(32+1)*8)/(400*0,25)=5,26 мин
015: Т03=((80+1)*11+(30+1)*8+(65+1)*9)/(400*0,25)=17,33 мин
Вариант 2. КГШП
005: Т01= (150+2+3)*1/(400*0,25)=1,55 мин
010: Т02=((80+1)+(10+1)+(3+1)+(32+1))*1/(400*0,25)=1,31 мин
015: Т03=((30+1)+(12+1)+(3+1)+(30+1))*1/(400*0,25)=0,81 мин
Определяем Тшт, С0 и полученные данные сводим в табл. 9.3
Операция |
СП.З.i,
у.е./ч |
Вариант получения заготовки |
|||||||
Прокат |
КГШП |
||||||||
Т0, мин |
φк |
Тшт, мин |
С, у.е. |
Т0, мин |
φк |
Тшт, мин |
С, руб. |
||
005 |
22,79 |
1,55 |
1,51 |
2,34 |
0,89 |
1,55 |
1,51 |
2,28 |
0,87 |
010 |
18,77 |
5,26 |
1,36 |
7,15 |
2,24 |
1,31 |
1,36 |
1,78 |
0,56 |
015 |
18,77 |
17,3 |
1,36 |
23,53 |
7,36 |
0,81 |
1,36 |
1,10 |
0,34 |
Суммарное значение |
10,49 |
|
1,77 |
||||||
Таблица 9.3
Стоимость черновой обработки
Определяем технологическую себестоимость С0 и сводим результаты в табл. 9.4
Технологическая себестоимость
Таблица 9.4
-
Показатели
Вариант получения заготовки
Прокат
КГШП
Стоимость заготовки S, у. е.
2,4
3,51
Стоимость черновой обработки С, у. е.
10,49
1,77
Технологическая себестоимость, у. е.
С0= S+С
14,64
5,99
Следовательно экономически целесообразно применять в качестве заготовки вариант 2 ( КГШП). При этом экономический эффект на заданную годовую программу составит:
Э=(С01- С01)*N
(9.12)
Э=(14,64-5,99)25000=216250 у. е.
Определяем максимальное количество рабочих:
(9.13)
Число наладчиков на участке:
(9.14)
Принимаем Н=1 чел.
Годовой фонд зарплаты станочников и наладчиков определяется как сумма годовых фондов зарплаты по отдельным операциям:
,
Фзi=Sзi·Тшт·Nг/60
(9.15)
(9.16)
Для удобства расчета годового фонда зарплаты составим табл. 9.5
Определение
фонда заработной платы.
Таблица 9.5
-
Номер операции
SЗ.i,у. е./ч
Tшт, мин
ФЗ.i, у. е.
005
4,22
1,24
436,7
010
4,22
1,654
581,6
015
4,22
3,922
1379
020
4,22
1,862
655
025
4,22
1,343
472,5
030
4,22
5,947
2091,7
035
4,22
7,484
2631,7
040
4,22
2,438
857,5
045
4,22
1,602
563,3
060
4,22
1,602
323,9
070
4,22
5,263
1850,8
075
4,22
5,263
1850,8
Итого:
14342,3
Среднемесячная зарплата рабочих:
(9.17)
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости:
В=Ст*Nг=5,99*5000=29950 у.е.
(9.18)
Трудоемкость годовой программы:
(9.19)
Годовой выпуск продукции на одного рабочего:
Г=В/R=29950/2=14975 у.е. (9.20)
Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса сведем в итоговую табл. 9.6.
Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса.
Таблица 9.6
Наименование показателя |
Величина показателя |
Наименование и номер детали |
Вал-шестерня |
Годовой объем выпуска деталей NГ, шт |
5000 |
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования FЭ, ч |
4055 |
Эффективный годовой фонд времени рабочего FР, ч |
1860 |
Число смен работы i |
2 |
Масса готовой детали q, кг |
3,59 |
Масса заготовки Q, кг |
4,77 |
Коэффициент использования материала заготовки КU |
0,76 |
Стоимость заготовки SЗАГ, у. е. |
4,22 |
Себестоимость мех. обработки детали ΣСOi, у.е. |
1,77 |
Технологическая себестоимость детали СТ, у.е. |
5,99 |
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости В, у.е. |
29950 |
Основное время по операциям ΣТOi, мин |
28,672 |
Штучное время по операциям ΣТШТ, мин |
41,544 |
Трудоемкость годовой программы выпуска деталей ТГ, часов |
17310 |
Количество единиц производственного оборудования ΣmПРi, шт. |
8 |
Число рабочих-станочников на две смены, R |
2 |
Число наладчиков на две смены, Н |
1 |
Годовой фонд зарплаты, у.е. |
14342,3 |
Среднемесячная зарплата рабочих, у.е. |
398,4 |
Годовой выпуск продукции на одного рабочего, у.е. |
14975 |