16; 17. Параметри і технологія діагностування систем живлення дизельних двигунів високого та низького тисків.

Надежная и экономичная работа двигателей в значительной степени зависит от состояния системы питания. Работоспособ­ность ее в процессе эксплуатации поддерживают путем свое­временной и качественной заправки топливом, очистки баков, фильтров от загрязнения, слива отстоя из баков и фильтров, проверки и регулировки давления впрыска топлива форсунками и момента начала подачи топлива насосом, удаления воз духа из системы.

Отстой из баков и фильтров сли­вают в специальные емкости. Из ба­ка сливают 2—3 л топлива, а из фильтров — пока не потечет светлое чистое топливо. Сливать отстой целе­сообразно в начале смены, так как во время стоянки наиболее крупные посторонние частицы успевают осесть на дно бака.

Признаками (симптомами) неудовлетворительной работы топливной аппаратуры могут быть трудный пуск, неустойчи­вая работа дизеля, дымность отработавших газов, пониженная мощность и повышенный удельный расход топлива.

Наиболее часто затрудненный пуск дизеля объясняется наличием воздуха и воды в системе топливоподачи, неправиль­ная установка момента начала подачи топлива или неудовлет­ворительное состояние форсунок. Чтобы выявить причины трудности пуска, сначала проверяют, нет ли воздуха в системе топливоподачи (путем прокачки системы), затем проверяют, нет ли воды в топливе, сливают отстой из топливных фильтров.

Если двигатель снова не запускается, проверяют и при не­обходимости регулируют момент начала подачи топлива, а затем давление впрыска и качество распыливания топлива форсунками.

Трудность пуска, кроме того, может быть вызвана слабой компрессией, нарушением фаз газораспределения, неплотным прилеганием клапанов и другими причинами. Неустойчивая работа двигателя, дымность отработавших газов, пониженная мощность двигателя и повышенный удельный расход топлива зависят от тех же причин и требуют углубленной диагностики системы по агрегатам.

Одной из составных частей, предохраняющих двигатель от преждевременного износа, является воздухоочиститель. Важнейшие параметры состояния воздухоочистителя впуск­ного тракта — засоренность воздухоочистителя и герметич­ность впускного воздушного тракта.

Засоренность воздухоочистителя контролируют по разрежению во всасывающем коллекторе за воздухоочистителем с помощью сигнализатора засоренности ОР-9928 (рис. 18.3), ко­торый можно установить постоянно (на резьбе во впускном коллекторе).

Работа сигнализатора основана на перемещении поршня прибора в зависимости от давления во всасывающем коллек­торе. При этом появление в смотровом окне окрашенной в крас­ный цвет части поршня свидетельствует о предельной загряз­ненности воздухоочистителя и необходимости очистки и про­мывки фильтрующих элементов.

При каждом ТО, а также после разборки воздухоочистите­ля необходимо проверить отсутствие неплотностей в местах соединения воздухоочистителя и всего впускного тракта с по-^ мощью жидкостного индикатора КИ-4870. Если в системе "подачи воздуха установлен турбокомпрессор, то необходимо проверить давление наддува с помощью контрольно-маномет­рического приспособления. Номинальное давление наддува 50—60 кПа, предельное — не менее 35 кПа. Исправность ро-. тора и подшипников можно проверить на слух по длительнос­ти еговращения (не менее 30 с) после остановки двигателя.

Диагностирование системы питания двигателя при наличии признаков нарушения работоспособности проводят в опреде­ленной последовательности, обеспечивающей нахождение не­исправностей с минимальными затратами труда и времени. Сначала диагностируют систему топливоподачи низкого дав­ления, затем проверяют и регулируют форсунки на дизеле (при необходимости разбирают и испытывают их), прецизионные пары топливного насоса, момент начала подачи топлива, не­равномерность нагружения цилиндров и частоту вращения коленчатого вала.

Систему топливоподачи низкого дав­ления проверяют в случае снижения мощности дизеля при бездымном выхлопе. Для этого вывинчивают сливной вентиль (как при удалении воздуха из системы топливоподачи) и наб­людают за струей вытекающего топлива. Топливо должно вы­текать под напором непрерывной струей и не содержать пузырь­ков воздуха. При слабом напоре и наличии воздуха в топливе проверяют состояние фильтра тонкой очистки топлива, пере­пускного клапана и подкачивающего насоса с помощью уст­ройства КИ-4801, представляющего собой трехходовой кран с манометром.

Переключая трехходовой кран, измеряют давление за филь­тром и перед фильтром. При этом о состоянии фильтрующих элементов судят по перепаду измеренного давления. При дав­лении топлива за фильтром ниже 0,04 МПа (у ЯМЗ-238НБ 0,08 МПа) проверяют состояние перепускного клапана с помощью установки контрольного. Если давление осталось прежним, то это свидетельствует о предельном загрязнении фильтрующих элементов и необходимости их замены.

Давление перед фильтром должно быть не менее 0,08 МПа, иначе подкачивающий насос заменяют.

При замене хлопчатобумажных фильтрующих элементов 1 корпус фильтра тонкой очистки также очищают от пыли и гря­зи, сливают из него топливо, извлекают фильтрующие элемен­ты, затем устанавливают на стержни новые фильтрующие эле­менты и, убедившись в плотном их прилегании к плите и нали­чии зазора между стержнями и крышкой, собирают фильтр. Перед установкой новые фильтрующие элементы целесообраз­но поместить в профильтрованное дизельное топливо и выдер­жать в нем до прекращения выделения воздушных пузырьков.

На хлопчатобумажные фильтрующие элементы для повыше­ния срока их службы надевают чехлы из капрона или флане­ли. При загрязнении чехлы следует промыть и вновь устано­вить на фильтрующие элементы.

Фильтр тонкой очистки типа 2ТФ-2 промывают без раз­борки противотоком очищенного топлива. Для этого запуска­ют двигатель и при максимальной частоте вращения колен­чатого вала двигателя и на холостом ходу переводят кран в положение «промывка», а затем отвертывают сливную пробку левой секции фильтра на 2—3 оборота. Спустя 5—6 мин сливное отверстие закрывают и переводят кран в рабочее положение.

С помощью устройства КИ-4801 можно проверить правиль­ность показаний топливного манометра.

При диагностировании систем питания высокого давления проверяют: форсунки, плунжерные пары, угол опережения впрыска и пр.

Форсунки проверяют и регулируют (без снятия их с дизеля) с помощью приспособления КИ-9917 (рис. 18.4) и автостето­скопа ТУ НБеО-003 (рис. 18.5).

Приспособление КИ-9917 представляет собой ручной на­сос, который соединяют с рабочей форсункой через топливо­провод высокого давления, отключаемый от секции топливного насоса высокого давления. Нагнетая топливо насосом, делают 35—40 перемещений рычага в минуту. Давление впрыска оп­ределяют по манометру, а качество распыла — по характер­ному звуку, который прослушивают с помощью автостетоско­па. Если звук впрыска слабый и не имеет ярко выраженного оттенка, характерного для исправного распылителя, форсунку следует снять, разобрать, очистить распылитель от отложе­ний, промыть и, собрав ее, испытать на приборе КИ-562 или более совершенном устройстве КИ-15706.

Форсунки тракторных дизелей промывают и испытывают независимо от их технического состояния через каждые 480 ч работы. При неудовлетворительной работе форсунок заменя­ют распылитель.

При отсутствии указанных приспособлений форсунки мож­но проверить с помощью эталонной форсунки с тройником и максиметром. Технология проверки форсунок с помощью эта­лонной достаточно широко освещена в технической литерату­ре прошлых лет.

Состояние прецизионных пар топливного насоса проверяют с помощью устройства КИ-4802. Для этого навинчивают на­кидную гайку топливопровода устройства КИ-4802 на штуцер высокого давления проверяемой секции, включают подачу топлива и, прокручивая коленчатый вал с помощью пускового устройства, наблюдают за положением стрелки манометра. Если давление окажется меньше 30 МПа, то плунжерные пары заменяют.

Затем проверяют плотность прилегания нагнетательно­го клапана к седлу. Для этого выключают подачу топлива,

прекращают прокручивать коленчатый вал и наблюдают за показанием стрелки манометра при изменении давления в системе подачи с 15 до 10 МПа. Если это время окажется менее 5 с, то нагнетательный клапан заменяют.

Момент начала подачи топлива плунжерной пары прове- I ряют с помощью приспособления КИ-13902, в которое входит. моментоскоп КИ-4941 и угломер КИ-13926. Для проверки момента начала подачи топлива моментоскоп устанавливают на I проверяемую секцию топливного насоса. Момент начала подачи топлива определяют по началу подъема уровня топлива в стеклянной трубке при медленном прокручивании коленча­того вала вручную.

Неравномерность нагружения цилиндров определяют в сле­дующем порядке.

Пускают дизель, устанавливают максимальную частоту вра­щения коленчатого вала и выключают подачу топлива в пер­вый цилиндр. Далее нагружают дизель до 100 %, фиксируют частоту вращения коленчатого вала, включают подачу топли­ва в ранее выключенный цилиндр и снова определяют частоту вращения вала.

Поочередно отключая все остальные цилиндры, операции повторяют и по результатам измерений подсчитывают неравно­мерность, %:

где п_тах и п_т\п — соответственно максимальная и минималь­ная частоты вращения коленчатого вала, полученные при по­очередном переключении цилиндров из нерабочего положения в рабочее.

Если неравномерность нагружения цилиндров превышает 15 %, топливный насос отправляют в мастерскую для проверки и регулировки на стенде.

Частоту вращения коленчатого вала определяют тахомет­ром при работе дизеля на максимальном скоростном режиме и полной нагрузке, соответствующей моменту автоматического выключения регулятора частоты вращения. Это достигается с помощью тормозной установки или дросселированием возду­ха на впуске. Если частота вращения выходит за допустимые пределы, ее регулируют непосредственно на машине.

Частоту вращения коленчатого вала при работе дизеля вхо­лостую не нормируют, так как она зависит не только от наст­ройки регулятора, но и от технического состояния дизеля.