- •Р.Б. Марголит технология машиностроения Конспект лекций
- •I критерии оценки технологических процессов
- •Экономичность
- •Производительность труда
- •2.1 Понятие о производительности и трудоемкости
- •2.2 Пути сокращения подготовительно-заключительного времени
- •2.3 Пути сокращения основного времени
- •2.4 Пути сокращения вспомогательного времени
- •3 Гибкость технологических процессов
- •4 Надежность технологических процессов
- •Ресурсосберегаемость
- •6 Показатель охраны труда и техники безопасности
- •II Особенности различных видов механической обработки
- •1 Фрезерование
- •1.1 Обработка торцовыми фрезами
- •1.2 Обработка концевыми фрезами
- •1.3 Обработка цилиндрическими фрезами
- •2 Точение
- •2.1 Особенности точения
- •2.2 Инструменты для токарной обработки
- •2.3 Токарные станки
- •2.4 Режимы токарной обработки
- •2.5 Трудоемкость токарной обработки
- •3 Особенности зенкерования и развертывания
- •4 Особенности шлифования
- •III Технологические возможности станков с чпу
- •IV Обработка тел вращения
- •Обработка валов
- •1.1 Отделение заготовки от прутка
- •1.2 Придание заготовке формы, приближенной к готовой детали
- •1.3 Механическая обработка валов
- •1.3.1 Подготовка баз
- •1.3.2 Токарная обработка наружных поверхностей
- •Станки для обработки валов
- •Крепежные приспособления
- •Режущие инструменты для обработки валов
- •1.3.6 Основные типы обрабатываемых поверхностей
- •1.3.7 Построение токарной обработки на станках с чпу
- •1.3.8 Обработка шпоночных пазов
- •1.3.9 Обработка шлицов
- •Нарезание резьбы
- •Прорезка канавок
- •1.4 Обработка валов большой длины
- •1.5 Изготовление ходовых винтов
- •2 Обработка фланцев
- •2.1 Заготовки фланцев
- •2.2 Станки для обработки фланцев
- •Инструменты для обработки фланцев
- •2.4 Зажимные устройства
- •2.5 Построение обработки
- •2.6 Особенности обработки фланцев со шлицевыми отверстиями
- •3 Обработка гильз
- •3.1 Общие положения
- •3.2 Токарные станки для обработки гильз
- •Технология обработки гильз
- •Прутковая обработка
- •V Обработка корпусных деталей
- •1 Общие подходы к обработке
- •Обработка плоских поверхностей
- •Обработка отверстий больших диаметров
- •Обработка отверстий малых диаметров
- •Станки с чпу для обработки корпусных деталей
- •7 Построение технологического процесса, последовательность обработки
- •VI Обработка базовых деталей
- •1. Заготовки базовых деталей
- •Обработка станин металлообрабатывающих станков
- •3 Станки для обработки базовых деталей
- •VII Технология изготовления зубчатых колес
- •7.1 Общие сведения о способах зубообработки
- •7.2 Проблемы достижения требуемой точности зубчатого венца
- •Финишная обработка зубчатых колес
- •Контроль зубчатых колес
Контроль зубчатых колес
При поверке качества зубчатых венцов необходимо проконтролировать все параметры, входящие в соответствующие комплексы. Приведем в качестве примера, какие параметры нужно проконтролировать для оценки точности колес, используемых в коробках скоростей токарных станков. Кинематическая точность может быть оценена радиальным биением зубчатого венца и накопленной ошибкой шага. Плавность можно оценить проверкой профиля и шага, контакт – проверкой направления зуба. Размер зубьев проще всего оценить длиной общей нормали.
Проверенные по отдельным параметрам зубчатые колеса поступают на шумоконтрольные станки, на которых можно не просто оценить качество отдельных колес, но и подобрать колеса в пары по показателю наиболее малого уровня шума. В конечном итоге в пару подберутся колеса с близкими углами (и шагами) зацепления. Если при обкатке тормозить шпиндель шумоконтрольного станка, то выяснится, что меньший шум будет у пары с ведомым колесом, имеющим по сравнению с ведущим, больший угол и шаг зацепления. Это связано с тем, что в паре, работающей под нагрузкой, ведущий зуб деформируется больше, чем ведомый. Уменьшает также шум модификация профиля по высоте зуба:
– фланк на вершине зуба;
– подрез у ножки;
– фланк на вершине, подрез у ножки;
– выпуклость по профилю.
Для менее ответственных колес 7 – 9 степеней точности достаточно оценить кинематическую точность проверкой колебания измерительного межосевого расстояния за один оборот колеса F′′ir, а плавность – проверкой колебания измерительного межосевого расстояния на одном зубе f′′ir. Обе эти проверки выполняются одновременно на одном приборе, что весьма удобно.
– для оценки норм контакта можно контролировать либо направление зуба, либо пятно контакта в ходе обкатки зубчатой пары на шумоконтрольной машине.
7.5 Особенности обработки арочных зубчатых колес