27.Производственный процесс, его состав и основы организации.

Производственный процесс - совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.

Рациональная организация производственного процесса должна отвечать требованиям:

-дифференциации, предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы;

-концентрации операций и интеграции производственных процессов, т.е. в едином комплексе решаются задачи обработки, сборки, транспортировки деталей, удаления отходов;

-специализации - за каждым производственным подразделением закрепляется ограниченная оменклатура продукции;

-параллельности - предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производ-ственного процесса по изготовлению изделия;

-пропорциональности - требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений - основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их -участков и линий, групп оборудования и рабочих мест;

-непрерывности - предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции;

-ритмичности - предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях;

-прямоточности, состоящей в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса;

-автоматичности, предполагающей автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства;

-гибкости - мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства;

-электронизации, предполагающей использование быстродействующих машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними.

28.Характеристика производственного цикла и пути его сокращения.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера свойств. Оно включает время на проведение технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества и др.

Сократить длительность производственного цикла можно двумя путями: совершенствованием техники и технологии, повышением уровня организации производства.

Технологическое время и время перерывов значительно сокращается в результате совершенствования конструкции выпускаемой продукции, повышения уровня ее технологичности, внедрения наиболее рациональных высокоэффективных технологических процессов, повышения уровня механизации и автоматизации, применения робототехники.

Сокращение времени транспортных и складских операций достигается с помощью их механизации и автоматизации.

Сократить производственный цикл можно путем снижения времени естественных процессов, например, внедряя при естественном охлаждении принудительную циркуляцию воздуха, а также путем сокращения времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и др.причинам неудовлетворительной организации производства.

Сокращение перерывов достигается путем увеличения сменности работы ,применения параллельно-последовательного способа обработки партий вместо последовательного, рационализации отдыха рабочих, применения эффективных систем оперативно-календарного планирования.

Тц = Ттех + Тк.о. + Ттр + Тпер;

где: Тц - длительность производственного цикла; Ттех - время на технологические операции (включая подготовительно-заключительные работы); Тк.о. - время на контрольные операции; Ттр - время на транспортные операции; Тпер - время на перерывы производственного цикла.

В результате анализа формулы расчета длительности производственного цикла можно выявить такие пути его сокращения, как уменьшение партии деталей, определение порядка запуска деталей в обработку, расширение сменности работы оборудования ,оптимизация производственного цикла при обработке деталей нескольких наименований за счет определения очередности их запуска.