Конструкции современных срк

Конструкции СРК в сравнении с котлами, работающими на обычных энергетических топливах, имеют ряд характерных особенностей:

• большая высота (до 30 м);

• низкие скорости газов на выходе из топок;

• сравнительно низкие тепловые напряжения объема топки;

• применение двухбарабанных котлов с развитыми котельными трубками;

• устройство сцеживающих подов;

• наличие дробеструйных установок для очистки наружных поверхностей экономайзеров.

Топки СРК обычно прямоугольного или квадратного сечения, ограниченные потолочными трубками с установкой экранных труб для охлаждения поверхности топки. Отверстия щелевых форсунок расположены на высоте 4…6 м от пода. Мазутные форсунки располагают выше ввода первичного воздуха. Питательная вода находится в нагревательных трубках. Пар собирается в верхнем барабане котла, откуда через сепарационное устройство направляется в пароперегреватели. Температура пара в современных СРК поддерживается автоматически иземенеием пропускания количества пара через пароперегреватель или впрыскивания конденсата в трубопроводную магистраль. Для сепарации крупных фракций золы, на поворотах газов из котла устраивают зольники, в которых собираются несгоревшие частицы, смываемые в дальнейшем черным щелоком.

Поверхность нагрева экономайзеров выполняется из горизонтально расположеных змеевиков. Для очистки поверхности используется дробеструйная установка. В настоящее время стали использовать вертикальные экономайзеры для очистки которых используют паровые форсунки. Восдухоподогреватели, в отличии от котлов с обычным топливом, обычно выносятся из газового потока и выполняются в виде копактных калориферов с ребристыми трубами, обогреваемых, как правило, паром или гарячей водой. Для питания котлов используется котловая вода, прошедшая систему водоподготовки, либо доставляется конденсат, возвращенный от потребителей. Подаваемая вода должна иметь температуру не менее 160°.

Для очитски дымовых газов используются скрубберы Вентури и электрофильтры. Электрофильтры питаются постоянным напряжением 60кВт…80кВт. В составе электрофильтра есть коронирующие и осадительные электроды. На осадительных электродах осаждается пыль, которая убирается встряхиванием. Электрофильтр представляет собой железобетонную камеру с теплоизоляцией. Электротехническая часть выполнена последовательно расположенными конденсаторами. Удаление осадка с помощью скребковых конвееров. В электрофильтрах последних конструкций может находиться ванна с черным щелоком. Расход электроэнергии от 5 кВт*ч/т…10 кВт*ч/т.

Оборудование для каустизации щелоков. Конструкции. Основные расчетные зависимости.

Полученый после плава щелок должен быть подвергнут каустизации известью с целью перевода карбоната натрия в активный едкий натр.

Результат процесса принято оценивать степенью каустизации, под которой понимают отношение эквивалентных количеств или концентрации едкого натра и карбоната натрия в полченном после реакции щелоке. Карбонат натрия не принимает активного участия в процессе варки, поэтому необходимо получать щелок с более высокой степенью каустизации. Существует 2 способа проведения процесса каустизации: периодический и непрерывный.

Каустизатор – емкость с мешалкой на 15…20 об/мин. В корзину загружают известь, подается щелок и вода. Продолжительность варки 1…2 часа при непрерывном перемешивании. По окончании варки, мешалка останавливается, и полученому щелоку дают отстояться. Сливают щелок поворотной трубой. После первого слива, выполняют еще 2…3 выщелачивания для выполнения реакции замещения.

Чтобы сократить число миксов, отстаивание и выщелачивание производят в дополнительных аппаратах, называемых декантаторами (тот же миксер без корзины и парового обогрева). Для улучшения отстаивания иногда добавляют крахмал в объеме 100…150 г/м³.

Производительность декантатора определяется из соотношения

– КПД;

– скорость осаждения;

– площадь осаждения.

Избыток извести (известкового шлама) приводит, обычно, к повышению зольности целлюлоз, т.е. к ухудшению механических свойств. С целью улучшения работы декантаторов используются 2-х и более этажные аппараты.

Технологический процесс установок непрерывной каустизации включает следующие операции:

- промывку шлама зеленого щелока;

- гашение извести;

- каустизацию;

- осветление белого щелока;

- промывку шлама белого щелока;

- доосветление (полировку) белого щелока;

- дополнительную промывку шлама;

- сгущение шлама белого щелока.

Осветление зеленого щелока необходимо для удаления из замкнутой системы загрязнений для дальнейшей их утилизации. Осветленный зеленый щелок подается в гаситель-классификатор, куда одновременно поступает негашеная известь. Реакция гашения происходит при постоянном перемешивании. Отходы от гасителя- классификатора представляют собой непрореагировавшую известь, камни, песок – направляются в отвал. Каустизация проходит последовательно в установленых каустизаторах и для упрощения переливания щелока, они обычно устанавливаются каскадно на фундаментах разной высоты.

Четырехкамерные осветлители используются для осветления белого щелока и промывки его шлама.