5 Экономическая часть

5.1 Технико-экономическое обоснование

В настоящий момент на рынке сварочного оборудования пользуются спросом механизмы подачи электродной проволоки, которые используются в составе сварочных полуавтоматов, предназначенных для сварки изделий из углеродистых и легированных сталей в среде активных и инертных газов или их смесей. Параметры механизмов подачи проволоки, имеют относительно небольшие массогабаритные показатели, а также обеспечивают высокую надёжность работы. Поэтому многие предприятия занимаются проектированием и изготовлением данного оборудования.

В данном дипломном проекте ведётся разработка механизма подачи проволоки, с помощью которого обеспечивается стабильная подача сварочной проволоки различных видов (сплошная, порошковая, самозащитная и др.) диаметром 0,6 – 2,0 мм. для оборудования MIG/MAG сварки. Необходимость проектирования данного устройства связана со следующими факторами.

• При производстве сварных металлоконструкций, ремонте с целью повышения ресурса работы машин и механизмов, а в последнее время и резке, обоснованный выбор оборудования (полуавтоматов для осуществления дуговых механизированных процессов) является ведущим звеном организации сварочного производства, особенно если ставится задача обеспечения минимальных энерго- и ресурсозатрат. При этом разработчики, конструкторы и производители дугового механизированного оборудования постоянно сталкиваются с необходимостью выбора механизма подачи электродной проволоки.

• Существующие механизмы подачи проволоки, отличаются малой функциональностью, что ведёт к невозможности полного регулирования сварочного процесса

• Существуют механизмы подачи проволоки, с помощью которых также можно осуществлять стабильную подачу сварочной проволоки, но такое оборудование имеет очень большие габариты, а также отличается относительно высокой стоимостью.

• Также существуют механизмы подачи проволоки более узкого профиля, которые не соответствуют условиям данного дипломного проекта

• В силу перечисленных выше факторов появляется необходимость в разработке механизма подачи электродной проволоки, который будет отвечать всем требованиям потребителя, обеспечивать стабильную подачу сварочной проволоки различных видов требуемого диаметра, иметь приемлемые массогабаритные показатели, а также относительно невысокую цену.

5.2 Составление ленточного графика

На современном этапе развития техники одной из важнейших задач является сокращение продолжительности цикла «исследование-производство» и, прежде всего, его наиболее сложной части – подготовки производства.

Успешное решение сложного комплекса задач возможно лишь при четкой увязке всех работ по времени, исполнителям, ресурсам и координации действий всех подразделений. Для этого на предприятии должна быть создана эффективная система планирования подготовки производства.

Для того чтобы наиболее полно составить план, необходимо этапы максимально детализировать, выбрать такое направление для воздействия на ход подготовки производства, чтобы весь комплекс работ был выполнен в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. План должен отражать те стороны выполняемых работ, которые являются существенными в отношении достижения конечных целей.

Разработка планов подготовки производства осуществляется с использованием различных моделей, основными из которых являются ленточные графики.

Ленточный график процесса подготовки производства – это его графическая модель с указанием перечня и организационно-экономических характеристик всех работ, сроков и последовательности их исполнения, отражаемых совокупностью упорядоченных во времени горизонтальных линий.

Достоинствами ленточного графика являются простота, наглядность, возможность отображения содержания и многих организационно-экономических характеристик работ.

Календарный план разработки должен быть составлен так, чтобы весь комплекс работ был выполнен в короткие сроки и с минимальными затратами. Традиционные методы планирования производства предполагают использование в таком случае простейших моделей, таких как ленточный график, представляющий собой таблицу, где перечислены наименования видов работ, должности исполнителей, длительность исполнения каждого вида работ (таблица 5.1).

Таблица 5.1 - Распределение сроков выполнения работ по этапам проекта

№	Наименование этапов работ	Исполнители	Дни
1	Разработка, согласование технического задания	Руководитель, инженер-конструктор	5
2	Изучение технического задания	Инженер-конструктор	4
3	Сбор нормативных документов и литературы	Руководитель, инженер-конструктор	5
4	Изучение литературы и информационных источников	Инженер-конструктор	16
5	Выбор функциональной схемы устройства	Инженер-конструктор	3
6	Описание схемы электрической принципиальной	Инженер-конструктор	5
7	Расчет узлов принципиальной схемы	Инженер-конструктор	14
8	Расчет надежности устройства	Инженер-конструктор	7
9	Разработка конструкции	Инженер-конструктор	7
10	Оформление конструкторской документации	Инженер-конструктор	7
11	Сдача работы заказчику	Руководитель	2
	Итого		75

Как видно из таблицы 5.1, общее время разработки составило 75 дней. Время работы конкретных исполнителей (инженер-конструктор и руководитель) составило 73 и 12 дней соответственно.

Исходя из данных, приведённых в таблице 5.1, построим ленточный график, изображённый на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 - Ленточный график