1.Характеристика исходных данных
1.1.Объёмно-планировочное решение промышленного здания
Проектом предусматривается строительство промышленного здания с полным каркасом, размерами в осях 144×96 м.
Предусматривается выполнение двух секций по 72 м каждая с устройством температурного шва между ними.
Температурный шов между секциями устраивается с целью недопущения температурных деформаций зданий. Он устраивается путем сдвига секций на 1000 мм друг от друга.
Шаг колон составляет 12 м, пролет – 24 м.
1.2.Характеристика фундаментов
Фундаменты, согласно с заданием на проектирование, принимаются монолитными железобетонными. Марки фундаментов приняты в соответствии с заданием.
Температурный шов служит для уменьшения влияния колебаний температуры на здание, тепловых деформаций. Температурный шов устраивается путем смещения колон на 500 мм в обе стороны от оси, проходящими между секциями здания.
Фундаменты температурного шва принимаются на 1000 мм шире основных фундаментов. Маркируются путем добавления к марке основного фундамента буквы «Т»:
- под колоны средних рядов – ФА-40Т
- под колоны крайних рядов – ФА-45Т
Геометрические размеры и количество фундаментов каждого определенного типа приведено в таблице.
2.Производство железобетонных работ
2.1.Технологическая структура железобетонных работ
Технологический процесс возведения монолитных железобетонных фундаментов состоит из выполнения взаимосвязанных между собой работ по установке арматуры, арматурных сеток и каркасов0, установке опалубки с последующей ее разборкой, укладке бетонной смеси. Все остальные виды работ, предшествующие бетонированию конструкций (укладка арматуры, установка опалубки, доставка бетонной смеси), проектируются так, чтобы обеспечить расчетный темп бетонирования в соответствии с производительностью бетоноукладочных средств механизации.
Широкое распространение железобетонных работ объясняется простой технологией получения самых разнообразных зданий и сооружений с необходимыми геометрическими, прочностными и другими характеристиками.
2.2.Технология опалубочных работ
Опалубкой называют формообразующую временную конструкцию, состоящую из собственной формы, поддерживающих лесов и крепежных устройств. Конструкция опалубки должна в процессе бетонирования обеспечивать прочность, жесткость и неизменяемость бетонируемой конструкции, а также ее проектные размеры.
Трудоемкость устройства опалубки составляет до 40% трудоемкости всего комплекса работ, а стоимость доходит до 10-20% стоимости бетонируемой конструкции. Поэтому совершенствование опалубочных работ является одним из реальных путей повышения технико-экономической эффективности монолитных бетонных и железобетонных конструкций.
Опалубку отдельных ступенчатых фундаментов начинают собирать с нижней ступени.
Каждая ступень состоит из прямоугольных коробов, устанавливаемых друг на друга.
Каждый короб собирается из двух пар щитов – закладных и накрывных, стянутых попарно проволочными стяжками. Перед стягиванием, между закладными щитами устанавливают временные распорки из брусков, удаляемых во время бетонирования. Накрывные щиты второго и следующих ярусов имеют удлиненные нижние доски, которыми они упираются на нижерасположенный короб. Крепление нижнего короба производится стяжками, подкосами или распорками в стены котлована. В последующих ярусах крепление опалубки производится также и прижимными досками. Крайние доски щитов и концы всех досок прибиваются одним гвоздем. Гвозди забиваются со стороны щитов, обращенных к бетону. Опалубки стакана под сборные ж/б колонны укрепляются на верхнем коробе подколонника при помощи двух опорных брусков, пришитых гвоздями. Высота опалубки стакана на 100-200 мм больше углубления в верхней ступени фундамента. При многократном использовании опалубки стакана следует обшить снаружи кровельной сталью или фанерой. Распалубливание фундамента производится вслед за схватыванием бетона и достижением прочности, обеспечивающим сохранность поверхности и кромок углов при снятии опалубки. Извлечение опалубки стакана из бетона должно проводится через 5-7 часов после окончания бетонирования легкими рывками вверх за опорные бруски, пришитые к этой опалубке. При расчете опалубки учитывают вертикальные и горизонтальные нагрузки от собственной массы опалубки и лесов, бетонной смеси, арматуры, людей, механизмов для перевозки бетонной смеси по бетонируемому горизонту, от воздействия ветра, вибрирования и динамических нагрузок, возникающих при выгрузке бетонной смеси в опалубку.
Боковые элементы опалубки рассчитывают на давление бетонной смеси. При этом принято считать, что давление этой массы распространяется вглубь бетона не более чем на 1 м.
Конструкция опалубки должна обеспечивать достаточные прочность, надежность, простоту монтажа и демонтажа ее элементов, возможность укреплений сборки и широкую вариантность компоновки при их минимальной номенклатуре.
Технология и организация опалубочных работ на строительной площадке зависит от типа опалубки, а также от вида бетонируемых конструкций и применяемых механизмов. В построечных условиях выполняют разбивочные работы по определению проектного положения опалубочных форм, их осей и отметок. Затем в соответствии с маркировочным чертежом устанавливают элементы опалубки, используя для этого предусмотренные технической картой механизмы с соблюдением указанной в ней последовательностью выполненных процессов.
2.2.1. Выбор типа опалубки.
Опалубка – это форма, предназначенная для изготовления бетонных или железобетонных конструкций. Бетонную смесь укладывают в опалубку и выдерживают в ней до затвердения. В проекте принимаем разборно- переставную мелкощитовую временную опалубку. Материал: щиты из отдельных досок .
2.2.3. Технология производства опалубочных работ.
До начала установки опалубки ф-тов должны быть выполнены следующие работы:
- выровнено дно котлована до проектных отметок и выполнена бетонная подготовка под ф-ты;
- организован отвод грунтовых и поверхностных вод;
- завезены щиты опалубки и эл-ты их крепления;
- выполнено освещение рабочих мест и стройплощадки;
- натянута проволока над местом установки опалубки.
Опалубка ступенчатых ф-тов состоит из прямоугольных коробов. Каждый короб собирается из двух пар щитов «закладных» и «накрывных», стянутых попарно проволочными стяжками. Перед стягиванием устанавливают временные распорки из брусков, которые удаляются во время бетонирования. При достижении бетоном необходимой прочности производится распалубливание фундаментов. Опалубку стакана из бетона извлекают через 5-7 часов после окончания бетонирования легкими рывками вверх за опорные бруски.Контроль качества. В процессе устнановки опалубки с помощью нивелира , уровня , отвеса и визуально, проверяется:
соответствие форм и геометрических размеров опалубки рабочим чертежам;
правильность привязки осей опалубки к разбивочным осям;
точность отметок;
вертикальность и горизнтальность опалубочных поверхностей;
правильность щитов, стыков и других сопряжений элементов опалубки
между собой
2.3. Технология арматурных работ.
До начала монтажа арматурных элементов, фундаментов, колонн, должны быть выполнены следующие работы:
- устроены проезды для монтажного крана и автомашин;
- выполняется под фундаменты согласно проекту;
- установлена и выверена опалубка нижних ступеней фундаментов;
- доставлены на объект в зоны работы монтажного крана очищенные от грязи и ржавчины арматурные элементы и уложены по маркам в порядке очередности монтажа;
- количество доставленных арматурных элементов должно обеспечивать бесперебойную работу бригады;
- сварочные трансформаторы;
- размечены и обозначены колышками рабочие стоянки монтажного крана;
- очищена от грязи и мусора подготовка под фундаменты.
При армировании и последующем бетонировании необходимо соблюдать точность установки арматуры и указанную в проекте толщину защитного слоя бетона.
2.3.2. Технология производства арматурных работ.
Для вязки арматурных стержней сеток и каркасов применяют мягкую стальную отожженную проволоку диаметром 0,8-2 мм, нарезанную отрезками длиной 8-20 см и связанную в пучки.
В опалубку на подготовленное основание укладывают сетки нижней ступени фундамента и приступают к связке. По ходу работы для фиксации толщины защитного слоя под пересечениями сеток укладываются бетонные подкладки в шахматном порядке через 0,7-1 м. Размер подкладок 70×70 мм; толщина их должна соответствовать проектной толщине защитного слоя бетона. В первых двух рядах стержней по периметру сетки перевязывают каждое пересечение. Пересечения остальных сеток перевязываются через ряд в шахматном порядке. По окончанию вязки сетки размечают места установки каркаса. Далее вяжут угловые стержни с двумя хомутами, расположенные в верхней нижней частях каркаса, в горизонтальном положении на трапах. Связанный каркас ставится в проектное положение, после чего устанавливаются остальные вертикальные стержни и хомуты.
2.4. Технология бетонных работ.
При централизованном приготовлении, бетонной смеси доставка её к месту укладки осуществляется в основном автосамосвалами, автобетоновозами и автобетоносмесителями .
-
Автобетоновоз
Автобетоносмеситель
Механизмы для перевозки бетонной смеси.
Автосамосвалы общего назначения, в виду своей универсальности и небольшой эксплуатационной стоимости, широко применяются для перевозки бетонной смеси. Однако возможность вытекания цементного молока через щели заднего борта, нарушение однородности бетонной смеси (её расслаиваемость) в результате вибрационных воздействий при транспортировании, необходимость применения ручного труда для очистки кузова, ограничивают продолжительность и расстояние перевозки. Автобетоновозы являются наиболее совершенным видом транспорта для перевозки бетонной смеси. Они имеют специальный опрокидывающийся кузов углубленной обтекаемой формы, смонтированный на шасси автомобиля. Такая форма кузова предотвращает расплескивание смеси и вытекание цементного молока при движении. В момент опрокидывания, днище занимает вертикальное положение, благодаря чему бетонная смесь полностью выгружается без применения ручного труда. Автобетоносмесители представляют группу специальных машин, предназначенных для транспортирования сухих и готовых бетонных смесей в смесительном барабане. Дальность перевозки сухой смеси и компонентов технологически не ограничена. Перемешивание их с водой начинается в пути с таким расчетом, чтобы смесь была готова к моменту доставки на объект. При перевозке готовых бетонных смесей допустимое расстояние ограничивается 45... 100 км в зависимости от подвижности бетонной смеси.
Максимальные расстояния транспортирования бетонной смеси при температуре воздуха +20...+З0°С, км Доставленную на объект автотранспортом бетонную смесь подают к месту укладки одним из следующих способов: самоходными стреловыми кранами в бадьях; виброжелобами; ленточными конвейерами (транспортерами); бетононасосами (трубопроводный способ); самоходными ленточными бетоноукладчиками и др.
Бетононасосы – представляют собой сочетание бетононасоса с бетоноводом и распределительной стрелой. Автобетононасосы предназначены для подачи бетонной смеси к месту укладки по вертикали и по горизонтали на расстояние 60м и более. Наиболее эффективно использование бетононасосов при необходимости частого перебазирования, бетонирования перекрытий, тонкостенных конструкций, отдельно стоящих фундаментов и т. Перед началом транспортирования бетонной смеси трубопровод смазывают, прокачивая бетонное тесто или цементный раствор. По окончании бетонирования бетоновод промывают водой под давлением и пропускают через него эластичный пыж. При перерыве более 30 мин смесь активизируют путем периодического включения бетононасоса; при перерывах более 1ч бетоновод полностью освобождают от смеси. В настоящее время наиболее распространенными способами подачи бетонной смеси в конструкцию являются, крановая подача бетонной смеси и подача смеси бетононасосами.
2.4.3. Укладка и уплотнение бетонной смеси.
Основные правила укладки бетонной смеси.
При укладке бетонная смесь должна заполнить все промежутки между стержнями арматуры, между опалубкой и арматурой, чтобы в результате твердения был получен каменный монолит заданной прочности, плотности и однородности. Такой результат может быть достигнут лишь при соблюдении определенных правил бетонирования и выполнения технологических операций.
1.При укладке бетонная смесь должна отвечать требованиям проекта по марочной прочности и подвижности , рекомендациям строительной лаборатории по составу и иметь расслоение не более 6%.
2.Укладка бетонной смеси производится ‘на себя’, как правило ,по всей площади .
3.При укладке толщина слоя не должна превышать нормативную глубину, установленную для применяемых средств уплотнения.
4.Допустимая продолжительность перерывов между укладкой смежных рядов бетонной смеси устанавливает строительная лаборатория в зависимости от состояния бетона. Бетонирование может быть продолжено по достижению бетоном прочности не менее 1,5МПа.
5.В процессе и по окончанию бетонирования должны приниматься меры против сцепления бетона с пробками, элементами креплений, извлекаемыми в дельнейшем анкерами и др.
6.При укладке должна соблюдаться нормативная высота свободного сбрасывания смеси. При выгрузке смеси из бадьи расстояние от нижней кромки бадьи до поверхности ранее уложенного бетона не должно превышать 1 м.
7.Толщина защитного слоя бетона в плитах и стенах должна быть не менее 10…15мм, в балках и колонах – не менее 15…30мм.Низ фундаментов должен иметь толщину защитного слоя 30 и 70 мм.
При укладке бетонная смесь находиться в рыхлом состоянии, между отдельными элементами крупного заполнителя имеются свободные пространства. При механических воздействиях бетонная смесь переходит из рыхлого состояния в состояние структурной жидкости и благодаря уменьшению трения между частицами приобретает подвижность, заполняя все изгибы опалубки. Основным способом уплотнения бетонных смесей является вибрирование или виброуплотнение. В зависимости от типа бетонируемых конструкций могут применяться глубинные, поверхностные и наружные вибраторы. Для массивных конструкций с различной степенью армирования применяются глубинные вибраторы, вибрирующий корпус которых (вибронаконечник) погружается в бетонную смесь. Радиус действия глубинных вибраторов зависит от диаметра вибронаконечника, консистенции бетонной смеси и колеблется от 25 до 50 см. Шаг перестановки вибраторов не должен превышать полуторного радиуса действия, а толщина уплотняющего слоя -1,25 длины вибронаконечника.
2.5. Контроль качества железобетонных работ.
При бетонировании фундаментов необходимо проверять:
соответствие геометрических размеров фундаментов;
точность отметок фундаментов;
подвижность и удобоукладываемость бетонной смеси, доставленной на объект;
прочность уложенного бетона путем испытания серии образцов, изготовленных на месте бетонирования;
соблюдение сроков распалубливания фундаментов;
наличие раковин, пустот, оголений арматуры.
2.6. Техника безопасности при производстве железобетонных работ.
Рабочие, занятые на работах по бетонированию фундаментов, должны быть инструктированы и обучены правильному обращению с инструментами, применяемыми при производстве работ. Электропровода на транспортерах и от транспортера до рубильника обязательно заключаются в резиновые шланги, рама транспортера заземляется. Перед выдачей вибраторов бетонщикам эл.монтер должен удостовериться в том, что корпус электродвигателя не находится под напряжением, шланг хорошо прикреплен, соединения частей вибратора достаточно плотны. При перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое вибраторы выключать. Разборка опалубки может производиться только с разрешения производителя или мастера. Перед началом разборки опалубки следует проверять прочность бетона, установить отсутствие нагрузок, превышающих допустимые и дефектов, которые могут повлечь за собой чрезмерные деформации или оборудование конструкций после снятия опалубки. Материалы от разборки опалубки следует немедленно опускать на землю, сортировать (с удалением выступающих гвоздей и скоб) и складировать в штабеля. Рабочие бетонщики должны быть снабжены спецодеждой, резиновой и виброгасящей спецобувью диэлектрическими и виброгасящими перчатками. Рабочие места не должны быть загромождены материалами, строительным мусором и др. Скопление людей на рабочих площадках и настилах запрещается.