9. 14 Универс. Принципов Деминга. Петля качества. Цикл Деминга

1. Постоянство целей

2. Новая философия

3. Покончите с зависимостью от массового контроля.

4. Покончите с практикой закупок по самой низкой цене

5. Улучшайте каждый процесс

6. Готовьте кадры

7. Учредите «лидерство».

8. Изгоняйте страхи

9. Разрушьте барьеры

10. Нет пустым лозунгам

11. Устраните произвольные количественные нормы и задания

12. Дайте работникам возможность гордиться своим трудом

13. Поощряйте стремление к образованию

14. Приверженность к делу повышения качества и действенность высшего руководства

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.

Управление качеством продукции осуществляется циклически и прохо­дит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга. Реализация такого цикла называется оборотом цикла Деминга.

Понятие цикла Деминга не ограничивается только управлением качества продукции, а имеет отношение и к любой управленческой и бытовой деятельности. Последовательность этапов цикла Деменга включает: планирование; осуществление; контроль; управление воздействием .

10.Внедрение всеобщего менеджмента качества на рос. предприятиях. В настоящее время российские компании не только мечтают о создании у себя современных (по мировым представлениям) систем TQM, некоторые из них уже успешно над этим работают, и не один год. Но попытка массового их внедрения не выйдет. Это можно объяснить рядом причин:

-Необходимо, чтобы произошли серьезные изменения в российской деловой среде. Без этого на уровень TQM будут «прорываться» лишь отдельные предприятия, причем ценой очень больших усилий.

- Руководство большинства российских компаний не обладает квалификацией, необходимой для создания TQM на своих предприятиях.  Даже если руководители и менеджеры отечественных компаний захотят научиться управлению качеством и созданию TQM, то учиться этому им практически негде.

-Необходимо особо отметить, что, по мнению специалистов, главное препятствие, которое существует сегодня в России на пути к TQM - это цинизм и низкий уровень морали и этики.

Перечисленные выше причины не дают особых оснований  для оптимизма в отношении  массового возникновения на отечественных  предприятиях системы TQM. Быстрого пути к этому у нашей страны нет. Несмотря на наличие этой серьезной проблемы, российские компании уже вступили на путь создания современных систем управления качеством. Как и сколь долго они будут идти по нему к созданию у себя TQM, зависит и от них самих. Особое внимание следует уделить вопросам качества в разрабатываемых и реализуемых инвестиционных проектах.

      Итак, внедрение концепции всеобщего  управления качеством в России, как  и любые перемены, связанные с  переходом к рыночной системе  хозяйствования, сопровождаются рядом  барьеров, одни из которых – наследство советского прошлого, другие – объективная  реальность настоящего. Однако существующие проблемы не могут стать непреодолимыми барьерами внедрению TQM в России. Адекватное восприятие действительности и грамотная политика, как со стороны бизнес – сообщества, так и со стороны государства, помогут миновать эти преграды. 

11. Механизм управления качеством  Механизм управления качеством продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов управления, исполь­зуемых принципов, методов и функций управления на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Он должен обеспечивать эффективную реализацию основных функ­ций управления качеством:

прогнозирование потребностей рынка, технического уровня и качества продукции; планирование повышения качества продукции; нормирование требований к качеству продукции и стандартизация; разработка и постановка продукции на производство; технологическая подготовка производства; организация взаимоотношений по качеству продукции между поставщиками сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, предприятиями-изготовителями и потребителями продук­ции; обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции на всех стадиях ее жизненного цикла; контроль качества и испытания продукции; профилактика брака в производстве; внутрипроизводственная аттестация продукции, технологических процессов, рабочих мест, исполнителей и др.; сертификация продукции, работ, услуг, систем качества и произ­водств; стимулирование и ответственность за достигнутый уровень каче­ства; внутрипроизводственный учет и отчетность по качеству продук­ции; технико-экономический анализ изменения качества продукции; правовое обеспечение управления качеством продукции; информационное обеспечение управления качеством продукции; материально-техническое обеспечение качества продукции; метрологическое обеспечение качества продукции; специальная подготовка и повышение квалификации кадров; организационное обеспечение управления качеством продукции; технологическое обеспечение управления качеством продукции; финансовое обеспечение управления качеством продукции.

В состав специальных подсистем механизма управления качеством продукции входят подсистемы стандартизации, испытаний продукции, профилактики брака в производстве, аттестации и сертификации.

12.Планирование качества. Под планированием качества продукции понимается установление обоснованных заданий по ее выпуску с требуемыми значени­ями показателей качества на заданный момент или в течение заданного интервала времени. Планирование повышения качества должно опираться на научно обоснованное прогнозирование потреб­ностей внутреннего и внешнего рынка. Действенность планирования повышения качества должна обеспе­чиваться тем, что оно осуществляется на разных уровнях управления и этапах жизненного цикла изделий, включая проектирование, произ­водство и эксплуатацию.

В перечень главных задач планирования повышения качества продукции входят:

обеспечение выпуска продукции с максимальным соответствием ее свойств существующим и перспективным потребностям рынка; достижение и превышение технического уровня и качества луч­ших отечественных и зарубежных образцов; установление экономически оптимальных заданий по повыше­нию качества продукции с точки зрения их ресурсного обеспечения и запросов потребителей; совершенствование структуры выпускаемой продукции путем оптимизации ее типоразмерного ряда; увеличение выпуска сертифицированной продукции; улучшение отдельных потребительских свойств уже выпускаемой продукции (надежности, долговечности, экономичности и др.); своевременная замена, сокращение производства или снятие с производства морально устаревшей и неконкурентоспособной продук­ции; обеспечение строгого соблюдения требований стандартов, техни­ческих условий и другой нормативной документации, своевременное внедрение вновь разработанных и пересмотр устаревших стандартов; разработка и реализация конкретных мероприятий, обеспечива­ющих достижение заданного уровня качества; увеличение экономической эффективности производства и ис­пользование продукции улучшенного качества.

13.Организация, координация и регулирование процесса управления качеством. За предварительным управлением, включающим в себя прогнозирование и планирование качества продукции, следует этап оперативного управления, который согласно теории управления состоит из процессов организации, координации, регулирования и мотивации. Эти процессы применительно к управлению качеством основаны на создании условий для:

эффективного проведения мероприятий по совершенствованию качества продукции и работ; стабилизации производства, сбыта и послепродажного обслуживания высококачественной продукции; оперативного воздействия на причины возникновения дефектов и устранения брака;

использования механизма коллективной и индивидуальной ответственности и стимулирования выпуска продукции высокого качества.

Эти функции реализуются многими методами непосредственного руководства, присущими общему менеджменту, но вместе с тем в управле­нии качеством существуют и специфические, присущие именно этому виду деятельности, к которым прежде всего относятся стандартизация и сертифи­кация продукции.

В настоящее время существует множество международных организа­ций, которые осуществляют работу по управлению качеством и способству­ют динамичному развитию научно-технических, экономических, торговых и иных связей между государствами всего мира. Это, в первую очередь, Меж­дународная организация по стандартизации (ISO), Международная энергети­ческая комиссия (IEC).

В России всю методологическую и организационно-методическую работу по управлению качеством осуществляет Государственный комитет по стандартизации и метрологии (Госстандарт) как представитель Правитель­ства РФ, а законотворческую – представительные органы власти.

На предприятиях службы управления качеством, как правило, выделяют организационно, а конкретные организационные формы такой службы зависят от места системы управления качеством в общей системе управления предприятием, масштабов и специфики производства.

Организационная работа по управлению качеством на предприятии заключается в выполнении всего комплекса работ, связанных с планирова­нием, осуществлением и контролем деятельности, направленной на совер­шенствование качества продукции и всех процессов производственно-хозяйственной деятельности.

Функции контроля качества продукции и ее элементов являются составляющими технологических процессов и потому предусматривают соответствующие затраты ресурсов, что существенно влияет на организацию производства этой продукции в целом и на подходы к экономическим расчетам. Кроме того, организация производства всегда должна строиться с учетом вероятности его сбоев, возникновением дефектов и предусматривать схемы оперативного влияния на качество процессов создания и продвижения продукции, устранения дефектов и брака на ранних стадиях создания и реализации продукции.

14. Контроль качества. Особое место в управлении качеством продукции занимает конт­роль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффек­тивность производства в целом.

Именно в процессе кон­троля осуществляется сопоставление фактически достигнутых резуль­татов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минималь­ных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки); 2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса правления); 3. Планирование проверки: а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.); б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные); в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля); г) методы контроля; д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный); е) сроки и продолжительность проверок; ж) последовательность, методики и допуски проверок. 4. Определение значений действительных и предписанных. 5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка). 6. Выработка решения, определение его веса. 7. Документирование решения. 8. Метапроверка (проверка проверки). 9. Сообщение решения (устное, письменный отчет). 10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установл­ение ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию: внутренний; внешний;

2. По основанию для проведения контроля: добровольный; по закону; по Уставу.

3. По объекту контроля: контроль за процессами; контроль за решениями; контроль за объектами; контроль за результатами.

4. По регулярности: системный; нерегулярный; специальный.

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. Испытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

15. Мотивационные процессы при управлении качества. Мотивация – это совокупность внутренних и внешних движущих сил, которые побуждают человека к деятельности, задают границы и формы деятельности и придают ей направленность, ориентированную на достижение определенных целей. Мотивация, рассматриваемая как процесс, теоретически может быть представлена в виде шести следующих одна за другой стадии.

Первая стадия - возникновение потребностей. Потребность проявляется в виде того, что человек начинает ощущать, что ему чего-то не хватает.

Вторая стадия – осознание потребности и поиск путей ее устранения.

Третья стадия - определение целей (направления) действия.

Четвертая стадия - осуществление действия.

Пятая стадия - оценка удовлетворения от полученного результата.

Шестая стадия - устранение потребности.

Следующим важным фактором является изменчивость мотивационного процесса. Характер мотивационного процесса зависит от того, какие потребности инициируют его.

Еще одним фактором делающим менее предсказуемым мотивационный процесс, является различие мотивационных структур отдельных людей, разная степень влияния одинаковых мотивов на различных людей, различная степень зависимости действия одних мотивов от других.

Различают две формы мотивации – внешнюю и внутрен­нюю. Внешняя мотивация – это средство достижения цели, например, заработать деньги, получить признание, занять вышестоящую должность. Внутренняя мотивация – это понимание смысла, убежденность. Она возникает в том случае, если идея, цели и задачи, сама деятельность воспринимаются как достойные и целесообразные.

В управлении качеством мотивация персонала – это побуждение работ­ников к активной деятельности по обеспечению требуемого качества продук­ции.

Для устойчивой мотивации огромное значение имеет сочетание различ­ных видов вознаграждения людей за положительные результаты или процессы их деятельности. 1. ДЕНЬГИ. 2. ОДОБРЕНИЕ3. ДЕЙСТВИЕ. 4. ВОЗНАГРАЖДЕНИЕ СВОБОДНЫМ ВРЕМЕНЕМ5. ВЗАИМОПОНИМАНИЕ И ПРОЯВЛЕНИЕ ИНТЕРЕСА К РАБОТ­ИКУ. 6. ПРОДВИЖЕНИЕ ПО СЛУЖЕБНОЙ ЛЕСТНИЦЕ И ЛИЧНЫЙ РОСТ. 7. ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ САМОСТОЯТЕЛЬНОСТИ И ЛЮБИМОЙ РАБОТЫ. 8. ПРИЗЫ.

В настоящее время в России основой мотивации, без сомнения, является уровень заработной платы и удовлетворение социальных потребностей.

Важной особенностью работы по мотивации персонала на предприятиях является необходимость тесного взаимодействия с профсоюзами и юриди­ческой службой.

16. Содержание метода структурирования функции качества (СФК). Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Производителям необходимо исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

Для решения этой проблемы применяется метод структурирования функции качества (СФК).

СФК разработан в Японии в конце 1960-х гг. и используется предприятиями в настоящее время. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ

Модель структурирования функции качества разработана доктором Ф. Яукухара. Процесс структурирования функции качества состоит из четырех основных фаз:

1. планирование разработки изделия;

2. структурирование проекта;

3. планирование технологического процесса;

4. планирование производственного процесса.

Фаза 1. Планирование разработки изделия.

Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются косвенными показателями качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.

Фаза 2. Структурирование проекта.

Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшие. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.

Фаза 3. Планирование технологического процесса.

Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.

Фаза 4. Планирование производственного процесса.

На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими основным требованиям покупателя.

Следовательно, в течение всего четырехфазового процесса структурирования функции качества для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее основным требованиям покупателя (клиента).

Структурирование функции качества требует теоретических знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей, профессий.

17. Содержание анализ последствий и причин отказов (FMEA-анализ) Анализ последствий и причин отказов (FMEA-анализ) — это технология анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продукций и услуг с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким качеством. Задачей FMEA-анализа является выявление дефектов, которые обуславливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и вырабатывают корректирующие воздействия до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:

– Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

– Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);

– Бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т.д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);

– Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции может проводится как для разрабатываемой продукции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса производства обычно осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных — монтажно-сборочных и прочих работ. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители внутренних потребителей результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса.

FMEA-анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, что и FMEA-анализ конструкции. Цель — формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, то есть подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA-анализа конструкции.

Этапы проведения FMEA-анализа:

1. Построение многокомпонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

2. Исследование моделей, в ходе которого определяются: потенциальные дефекты, потенциальные причины дефектов, потенциальные последствия дефектов для потребителя, возможности контроля появления дефектов.

18.Статистические методы контроля качества и их классификация. Статистические методы применяются для проведения анализа качества продукции и процесса. Анализом качества является анализ, посредством которого с помощью данных и статистических методов определяется отношение между точными и замененными качественными характеристиками. Анализом процесса является анализ, позволяющий уяснить связь между причинными факторами и такими результатами, как качество, стоимость, производительность и т.д. Контроль процесса предусматривает выявление причинных факторов, влияющих на бесперебойное функционирование производственного процесса. Качество, стоимость и производительность являются результатами процесса контроля.

Статистические методы контроля качества продукции в настоящее время приобретают все большее признание и распространение в промышленности. Научные методы статистического контроля качества продукции используются в следующих отраслях: в машиностроении, в легкой промышленности, в области коммунальных услуг.

Основной задачей статистических методов контроля является обеспечение производства пригодной к употреблению продукции и оказание полезных услуг с наименьшими затратами.

На сегодняшний момент времени известны следующие категории статистических методов, которые классифицируют по степени сложности:

1. Элементарные статистические методы, включающие так называемые «7инструментов». Из них:

1.1 Карта Парето;

1.2 Причинно-следственный анализ (диаграмма Исикава);

1.3 Группировка данных по общим признакам (диаграмма сродства);

1.4 Контрольный лист;

1.5 Гистограмма;

1.6 Диаграмма разброса;

1.7 Контрольная карта.

2. Промежуточные статистические методы

2.1 Теория выборочных исследований;

2.2 Статистический выборочный контроль;

2.3 Методы проведения статистических оценок и определения критериев;

2.4 Методы применения сенсорных проверок (экспертные оценки);

2.5 Методы планирования и расчета экспериментов;

2.6 Корреляционный и регрессионный анализы;

3. Передовые статистические методы;

3.1 Передовые методы планирования и расчета экспериментов;

3.2 Многофакторный (дисперсионный) анализ;

3.3 Методы исследования операций.

Элементарные статистические методы могут применяться абсолютно всеми работниками предприятий – от главных руководителей до рабочих, и не только в производственном отделе, но и в отделе планирования, маркетинга, материально-технического снабжения, и т.д. Они просты в применении, но без них невозможно овладеть более сложными методами.

Работники всех структурных подразделений, использующие статистические методы должны мыслить статистическими категориями, знать о разбросе данных и применять их при определении статистических оценок, принимать решения о проведении необходимых мероприятий и определять действенные статистические критерии.

Вторая группа методов рассчитана на инженерно-технических работников и специалистов в области управления качеством.

Методы третьей группы предназначены для ограниченного количества инженеров, поскольку применяются при проведении очень сложных анализов процесса формирования качества.

19. Содержание АВС-метода. Метод учёта и калькулирования затрат по функциям (АВС) возник в США и распространился с конца 1980-х годов. Этот метод используют около 10% крупных компаний.

Теоретическая основа метода АВС заключается в наблюдении, что у организации в распоряжении находится определенный объём ресурсов, используемых в производственном процессе и позволяющих осуществлять производственные функции. Все виды ресурсов характеризуются затратами на них, которые распределяются сначала на отдельные функции пропорционально объёму потребления этих ресурсов. Для этого суммируются издержки каждого центра затрат по конкретной функции. Затем издержки по каждой функции относят на носители затрат. Носителем затрат может выступать изделие (товар, услуга), конкретный клиент, заказ. Носитель затрат включает, соответственно, приходящуюся на него долю затрат каждого центра по всем производственным операциям. Отсюда следует, что такое распределение основано на причинно-следственной связи затрат с обусловливающими их факторами.

Основным преимуществом учёта и калькулирования затрат по функциям является более точное по сравнению с традиционным методом распределения затрат исчисление себестоимости продукта, что обусловливает более обоснованные решения по ценообразованию. Такое преимущество обеспечивается концентрацией внимания на основных производственно-технологических функциях, выбором показателей, наиболее полно их характеризующих.

Следует отметить принципиальную особенность данного метода: прямые затраты (в частности, материалы) относят непосредственно на себестоимость калькулируемого объекта, а косвенные распределяют согласно драйверам затрат видов деятельности.

Драйвер затрат (cost driver - "кост драйвер") - это показатель измерения активности вида деятельности, отражающий сущность данного вида деятельности и взаимосвязанный с калькулируемым объектом.