Практическое занятие №7

Организация оперативного планирования и

диспетчирования на машиностроительном предприятии

Цель занятия: изучение студентами особенностей организации оперативного планирования на машиностроительных предприятиях различного типа производства. Приобретение практических навыков проектирования системы ОПП.

ОПП – завершающий этап внутризаводского планирования, оно должно обеспечить конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное доведение планов до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест), а также достижение сплоченной работы всех подразделений и рабочих мест предприятия.

Цель ОПП – обеспечение равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в определенные сроки при высоком качестве, изготавливаемых изделий и наиболее эффективном использовании производственных фондов.

Основные функции ОПП:

- разработка календарно – плановых нормативов функционирования производства (длительность производственного цикла, заделы незавершенного производства, размер партии детали и т.п.),

- объемные расчеты производства,

- составление оперативной программы заготовления, обработки и сборки для цехов предприятия, оперативный учет и контроль за ходом их выполнения,

- контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и на межцеховых складах,

- оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и реализация мер по их устранению,

- контроль за обеспечением цехов материалами, инструментами, тарой, покупными комплектующими изделиями и транспортом,

- подготовка и проведение диспетчерского совещания.

ОПП на предприятии может осуществлять производственно-диспетчерский отдел (ПДО), возглавляемый начальником производства.

Структура ПДО и количественный состав работников определяется следующими факторами: структурой предприятия, типом производства, объемом производства, номенклатурой выпуска продукции, характером продукции, численностью производственного персонала и т.д.

Примерная структура ПДО представлена на рисунке.

Оперативное планирование и регулирование в цехах осуществляется планово – диспетчерским бюро (ПДБ), включающие в себя группы (планирования, диспетчерское регулирование и транспортные группы) ПДБ так же цеховые производственные кладовые.

Рис. 3. Примерная структура ПДО завода

Иногда может быть целесообразно использование матричной структуры управления в организации оперативного планирования на предприятии.

Пример матричной структуры приведён на следующем рисунке.

Рис. 4. Пример матричной структуры

В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования, определяемые как внутрифир­менными факторами, так и внешними рыночными условиями.

Под системой оперативного планирования производства принято понимать совокупность различных приёмов планово-организационной работы, характеризующихся степенью центра­лизации, объектом регулирования, составом календарно-плановых нормативов, порядком учета и движения продукции и оформления учетной документации, а также другими особенностями.

К основным характеристикам системы оперативного планирования относятся:

методы разработки календарных зада­ний подразделениям предприятия;

порядок координации работы цехов и участков;

выбранная планово-учетная едини­ца;

продолжительность планового периода;

приемы расче­та основных показателей;

состав сопровождающей документации.

Наибольшую известность в настоящее время имеют подетальная, позаказная и комплектная системы ОПП и их разновидности, применяемые на мно­гих крупных отечественных и зарубежных предприятиях.

Методические указания

В начале занятия студенты разбиваются на группы по 4- 5 человек и получают от руководителя задание на решение нескольких производственных ситуаций. После принятия соответствующих решений по каждой ситуации представители групп поочередно выступают со своими вариантами ответов на поставленные к ситуациям вопросы, при этом зачитывают вопрос и принятое решение.

Принятое решение оценивается преподавателем и обсуждается членами других групп по каждой ситуации. Анализ принятых решений по производственным ситуациям организуется в форме делового совещания.

Производственная ситуация №1.

Крупное предприятие выпускает арматуру для оборудования нефтяных и газовых скважин. Номенклатура выпускаемой продукции достаточно широка (около 30 наименований), выпуск отдельных позиций номенклатуры повторяется в течение года, однако периоды повторения выпуска нерегулярны из-за существенных колебаний спроса на выпускаемую продукцию. В конструкцию каждого изделия входят десятки деталей, большая часть которых производится силами предприятия.

Для механической обработки деталей арматуры в производственной структуре предприятия существует пять механических цехов, выделенных по принципу технологической специализации (токарный, фрезерный, сверлильный, протяжной и шлифовальный). Внутри каждого цеха созданы участки, объединяющие одинаковые рабочие места (модели станков). Исследование состояния организации производства в механических цехах показало, что на одном рабочем месте в месяц выполняется в среднем 35-40 детале-операций.

Кратко ответьте на следующие вопросы.

1. Какие КПН необходимо рассчитывать для осуществления межцехового оперативно-календарного планирования на данном предприятии.

2. Какую разновидность системы оперативно-производственного планирования Вы рекомендуете использовать?

3. Предложите свой вариант формы (таблицы) для распределения годовой производственной программы данного предприятия.

4. Перечислите основные структурные подразделения предприятия, выполняющие функции оперативно-производственного планирования на данном предприятии.

Производственная ситуация №2

Разрабатывается проект организации механического цеха. Цех будет входить в состав крупного автомобилестроительного завода, выпускающего автомобили массового спроса. Цех специализируется на механической обработке нескольких видов деталей с объёмом производства до нескольких десятков тысяч в год каждая.

Для обработки деталей в цехе планируется создать несколько многопредметных поточных линий, каждая из которых выполняет полный цикл механической обработки двух-трёх разновидностей деталей по групповому технологическому процессу. Детали имеют небольшие размеры, масса их не превышает 5кг. Число операций техпроцесса обработки каждой детали в цехе равно 5-6.

Анализ разработанных ОГТ технологических процессов показывает, что более 50% операций механической обработки на данный момент не равны по продолжительности и не кратны друг другу, т.е. техпроцессы нельзя назвать синхронизированными.

В настоящий момент решается задача разработки системы оперативного управления производством в цехе.

Кратко ответьте на следующие вопросы.

1. Какие КПН необходимо рассчитывать для осуществления внутрицехового оперативно-календарного планирования в данном цехе?

2. Какую ПУЕ целесообразно использовать. Какой шаг оперативного регулирования выбрать?

3. Можно ли использовать систему «Канбан» для оперативно-производственного планирования и диспетчирования производства в цехе. Обоснуйте свой ответ.

4. Предложите свой вариант формы сменного плана-графика работы участков цеха.

1? Какие КПН необходимо рассчитывать для осуществления внутрицехового оперативно-календарного планирования в данном цехе?

Состав календарно-плановых нормативов определяется организационным типом производства, характером производственного процесса и действующей на предприятии системой оперативного планирования.

Тип производства крупносерийное (массовое), на это указывают:

-несколько видов деталей

-создание многопредметных поточных линий

- групповой технологический процесс.

Состав нормативов в условиях крупносерийного производства (организация работы Многопредметной Прерывно Поточной Линии):

- размер партии деталей; размер партии j-го наименования деталей , nj;

- период повторения; периодичность (ритмичность) чередования партий j-го наименования деталей, Rчер. j;

- длительность производственного цикла обработки; длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования, tц. j.

- частный такт (ритм) выпуска детали j-го наименования (rj), мин/шт. или (Rj), мин/партию;

- число станков (рабочих мест) по каждой i-й операции, по всей номенклатуре предметов труда, объединённых на поточной линии (Спр).

- заделы;

(Для массового:такт работы поточных линий, график-регламент работы пот линий, нормативы заделов.)

2? Какую ПУЕ целесообразно использовать. Какой шаг оперативного регулирования выбрать?

Целесообразно использовать ПУЕ –деталь.

Шаг оперативного регулирования включает время ожидания, получения и обработки информации, время анализа полученных результатов и принятия решений.

Одним из путей повышения эффективности регулирования является максимально возможное сокращение первых составляющих шага регулирования, что может быть достигнуто автоматизацией процессов сбора, обработки и выдачи информации, т.е. внедрением АСУП.

3? Можно ли использовать систему «Канбан» для оперативно-производственного планирования и диспетчирования производства в цехе. Обоснуйте свой ответ.

Я считаю, что можно использовать систему «Канбан» для оперативно-производственного планирования в данном механическом цехе, поскольку данная система применима, главным образом, в крупносерийном (массовом) производстве стандартизированной продукции ограниченной номенклатуры.

Система «канбан» является разновидностью подетальной системы оперативного планирования, является «тянущей» (или «вытягивающей»).

Функционирование системы выдвигает же­сткие требования к стабильности технологических про­цессов и обеспечению практически бездефектного про­изводства. Внедрение системы «канбан» требует большие капиталовложений, тем не менее эти затраты окупаются за счет более ра­ционального использования материалов, роста произ­водительности и качества продукции (в частности, за счет сокращения размеров партий (благодаря мерам по сокращению времени и стоимости переналадок оборудования, предупредительного обслуживания и ремонта оборудования), что позволяет обнаружи­вать брак на предшествующих операциях, предотвращая выпуск больших партий дефектной продукции), ликви­дации значительных складских помещений и высвобож­дения производственных площадей, сокращения обо­ротных средств.

В применения данной системы произ­водится лишь то, что будет потреблено.

Система «канбан» понимается сегодня именно как «комплексная» система управления, в которой реализу­ются не только идея «вытягивания», но и: идея тщательного конструирования и проектирова­ния изделия, идея тщательной разработки техпроцессов, идея включения поставщиков в общую технологичес­кую линию производства (посещение поставщиков),

Все это обеспечит высокую производительность и эффективность производства.