5.2 Расстановка оборудования

Система проектирования – это множество взаимосвязанных задач, решаемых с целью выбора оптимальной организационно-технологической схемы потока для изготовления заданного вида изделия.

В результате анализа существуют системы проектирования потоков можно выделить пять этапов:

1) Подбор ассортимента для изготовления на одном потоке;

2) Проектирование технологического процесса;

3) Выбор параметров и формы организации потока;

4) Проектирование организационно-технической структуры производства;

5) Состав планировки потока (организационно-планировочной структуры).

Задача проектирования организационно-технической схемы решается путём провидения рациональной комплектовки организационных операций из технологических.

При комплектовании операций необходимо соблюдать ряд условий, налагающих ограничения на возможное количество объединённых технологических операций. Эти условия отражают требования поточного производства и функционирования рабочих мест, а их содержание определяет специфику отрасли и организационной формы проектирования потока.

Наиболее распространённым видом представления исходных данных является графическое изображение технологической последовательности обработки изделия (см. Схема № 2).

На основе данной последовательности составляется граф технологического процесса (см. Схема № 3), вершинами которого являются технологические операции, а дугами – взаимосвязь между операциями в процессе изготовления изделий.

В вершинах графа записываются основные параметры технологических операций: специальность, разряд, продолжительность выполнения операций, её номер. Вместо специальности можно указывать марку оборудования и приспособления. Каждая технологическая операция в графе «Процессы обработки изделия» расположена на определённом операционном уровне.

Операционный уровень определяет очерёдность выполнения операций технологического процесса. Порядковый номер не является отражением очерёдности выполнения операций, а служит для указания местонахождения данной операции в перечне технологических операций.

Планировка производственного участка – это расположение технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. Расположение оборудования и других элементов на производственной площади зависит от характера обработки деталей, габаритов и размеров оборудования, видов транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степенью участия человека в производственном процессе, постоянства или разнообразия ассортимента обработки деталей и других факторов.

При планировке поточных линий могут быть выбраны различные формы пространственного расположения:

прямые;
круговые;
У-образные;
зигзагообразные;
П-образные;
Г-образные.

Рабочие места поточных линий располагаются вдоль конвейера с одной или двух сторон.

При планировке рабочие места и оборудование может быть расположено параллельно движению транспортных средств в одном, двух и более рядов. При этом необходимо помнить о соблюдении основных принципов производственных процессов – максимальное обеспечение прямоточности и непрерывности.

Для этого оборудование (рабочие места) следует располагать в порядке, соответствующем последовательности технологических операций, всячески избегая возвратов и пересечения маршрутов движения деталей и изделий.

Планировка должна предусматривать возможность передачи деталей между местами по кратчайшему расстоянию с наименьшими затратами времени и с наименьшими затратами производственной площади. Поэтому средства межоперационного транспорта обычно выбираются в процессе планирования поточных линий.

Выполнение: планировка поточной линии с чётко очерёдной линией, направление движения деталей или изделия по определённому технологическому процессу должно быть показано стрелкой.