
- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Компоновка участков производственного корпуса
Зная суммарную площадь ремонтного предприятия и площади участков и выбрав габариты производственных зданий, сетку колонн, ширину пролета и высоту пролетов приступают к компоновке производственных участков каждого корпуса. Для этого вычерчивают схематический план предприятия, в котором в соответствии с проведенным расчетом выделяют площади цехов и отделений. Грузопоток машин, сборочных единиц и деталей должен, по возможности, совпадать с направлением производственного процесса. Для этого необходимо выяснить, какие детали и в какой последовательности движутся по цехам и отделениям, и определить их массу. С этой целью составляют таблицу, в которую заносят этапы производственного процесса, связанные с транспортировкой, массу деталей, участвующих в каждом этапе, и наименование помещений или отделений, в которых протекают этапы производственного процесса. Для облегчения выполнения компоновки по данным таблицы строят схему грузопотока. При составлении вариантов компоновок цехов и отделений нужно стремиться к тому, чтобы, по возможности, не было обратных потоков грузов.
График грузопотока помогает правильно скомпоновать цехи и отделения ремонтного предприятия и выявить участки, где должны применяться соответствующие транспортные устройства.
Технологическую компоновку необходимо производить в нижеследующем порядке.
1. Намечают схему производственного потока.
Расчетную площадь производственного корпуса, состоящую из суммы площадей цехов и отделений, увеличивают на 10—15 % с учетом межцеховых проходов.
По общей площади определяют габаритные размеры корпуса, сообразуясь с конфигурацией участка, сеткой колонн и длиной поточных линий разборки и сборки машин.
Определив габаритные размеры основного производственного здания, размещают в пролетах корпуса цехи и помещения так, чтобы избежать излишних грузопотоков.
Тепловые цехи рекомендуется располагать группой в одном из пролетов корпуса и отделять огнестойкими стенами от других цехов. Испытательную станцию следует размещать в одном из крайних пролетов корпуса недалеко от сборочного цеха и рядом с моторным участком. Разборочно-моечное отделение должно быть изолировано от основного производства и располагаться в одном из крайних пролетов или в отдельно стоящем здании. Комплектовочное отделение со складом должно размещаться непосредственно у сборочных участков основного производства и иметь по соседству склад запасных частей и материалов.
Для удешевления строительства, сокращения протяженности межцехового транспорта и обеспечения лучших условий управления производством необходимо стремиться к максимальному объединению цехов ремонтного предприятия в одном здании. Пример компоновки производственного корпуса приведен на рис. 100.
Рис.100. Компоновка производственного корпуса: I — сварочное и кузнечно-термическое отделение; II — механический цех; III — склад запчастей; IV — инструментально-раздаточная кладовая; V — промежуточная кладовая; VI — электроотделение; VII — конторские помещения; VIII — бытовые помещения; IX — разборочно-сборочный цех