Режимы работы и годовые фонды времени

Режим работы ремонтного предприятия характеризуется коли­чеством рабочих дней в году, количеством смен работы, длитель­ностью смены и рабочей недели в часах.

На ремонтных предприятиях разборочно-сборочные участки обычно работают в одну смену, а участки с механическим обору­дованием (механические, кузнечные и др.) — в две смены. Для крупных ремонтных предприятий работу цехов целесообразно принимать в две смены.

Для расчетов необходимо определять годовой фонд времени производственного рабочего, рабочего места и оборудования.

Годовой фонд времени рабочего — количество часов, отрабо­танное рабочими различных специальностей в течение года. Фонд времени разделяется на номинальный и действительный.

Номинальный годовой фонд времени рабочего Ф_н, ч, учитывает полное календарное время работы в часах за год. Им пользуются при расчете явочного количества рабочих:

Ф_н = [Т_к - (Т_в + T_пр)]t_см, (97)

где Т_к — количество календарных дней в году; Т_в — количество выходных дней в году; Т_пр — количество праздничных дней в году; t_см — длительность рабочей смены, ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего (Фдр., ч) учиты­вает фактически отрабатываемое рабочим время в часах за год с учетом отпуска, болезней и других потерь времени по уважитель­ным причинам. Им пользуются при расчете списочного количе­ства рабочих:

Ф_д.р. = [Т_к - (Т_в + Т_пр + t₀)]β, (98)

где Т_к — продолжительность отпуска рабочего, дни; β — коэффи­циент потери времени рабочего по уважительным причинам — болезнь и др. (β = 0,94—0,96).

Годовой фонд времени рабочего места (Ф_р.м.) — годовое количе­ство часов, которое может быть отработано на рабочем месте ра­бочим (бригадой) при заданной сменности:

Ф_р.м = [Т_к - (Т_в + Т_пр)] t_смmy, (99)

где m — количество рабочих, одновременно работающих на ра­бочем посту, чел.; у — количество смен работы в сутки.

Под действительным годовым фондом времени оборудования понимается годовое количество часов, которое отрабатывается оборудованием, за вычетом времени его простоя в ремонте при заданной сменности:

Ф_д.о = [Т_к - (Т_в + T_пр)]t_смyK_p, (100)

где К_p — коэффициент, учитывающий простои оборудования в ре­монте (К_p = 0,97).

Расчет количества оборудования рабочих постов

На каждом производственном участке в соответствии с техно­логией ремонта имеется сложное оборудование — станки, сбороч­ные и испытательные стенды, сборочные и ремонтные посты, по­точные линии и конвейеры, расчет которых необходим для выпол­нения технологических планировок и планируемого объема работ.

Определение количества оборудования следует производить расчетным путем с учетом его подразделения по методу расчета на следующие основные группы:

• рассчитываемое по трудоемкости объектов ремонта;

• рассчитываемое по станкоемкости обрабатываемых изде­лий (деталей);

• рассчитываемое по продолжительности технологических операций;

• рассчитываемое по физическим характеристикам (массе, по­верхности и т.п.) объектов ремонта.

По трудоемкости следует рассчитывать оборудование, приме­няемое для разборо-сборочных, слесарных и других работ.

По станкоемкости обрабатываемых изделий следует рассчиты­вать оборудование, применение которого обеспечивает машинные способы работы (металлорежущее, кузнечно-прессовое и т.п.).

По продолжительности технологических операций следует рассчитывать оборудование, не требующее участия рабочих в вы­полнении основных технологических операций: сушильные каме­ры, испытательные стенды, моечные ванны и пр., когда участие обслуживающего персонала ограничивается наблюдением за хо­дом технологического процесса или выполнением вспомогатель­ных операций (загрузка—выгрузка, установка—снятие).

По физическим параметрам следует рассчитывать оборудование, применение которого обеспечит производительность (пропускную способность) обработки изделий в зависимости от их массы, площа­ди покрытия и т.п. (камерные и конвейерные моечные машины, ок­расочные камеры, гальваническое и кузнечное оборудование).

Таким образом, программа для разборочно-сборочных и меха­нических участков рассчитывается в шт.; для моечных, кузнечных и термических участков — в массе обрабатываемых деталей (кг), а для гальванических, сварочных и малярных участков — в площади покрываемых поверхностей с расчетной единицей (дм² или м²).

Разборочно-сборочное отделение. Количество рабочих постов и оборудования при работе на универсальных постах для проведе­ния разборочно-сборочных операций определяется по следующим формулам.

Количество рабочих постов:

(101)

г де m — количество рабочих на одном посту; у — количество смен в сутках; — номинальный годовой фонд времени поста.

Количество оборудования в цехе:

(102)

где Т^г — годовая трудоемкость работ отделения, час; Ф_д.о — дей­ствительный фонд времени оборудования; η — коэффициент ис­пользования оборудования.

На специализированных ремонтно-механических заводах при больших программах сборки (разборки) однотипных машин про­ектируют поточные и механизированные линии.

Основу расчета поточной линии составляет разработанный технологический процесс с техническими нормами времени (тру­доемкостью) по операциям. При этом трудоемкость работ на по­стах должна равняться или быть кратной ритму производства (темпу выпуска).

Ритмом производства называется отрезок времени, через ко­торый выпускается одно изделие. Ритм производства R (мин) для поточной линии с объемом годовой программы N определяется по формуле:

R = Ф_д.ф/N, (103)

где Ф_д.ф — действительный годовой фонд рабочего времени, ч.

Количество рабочих мест на конвейере:

Х_рюм = t_cбК_к/mR, (104)

где t_сб — трудоемкость сборочных работ, мин; m — количество ра­бочих на одном посту, чел.; R — ритм производства (время между перемещениями конвейера), мин; К_k — коэффициент, учитываю­щий количество рабочих мест для контролеров (К_k = 1,2—1,25).

Длину сборочного конвейера (L_k, м) определяют по количеству рабочих постов(Х_р.м) и дополнительных постов для сборки базис­ных деталей, контрольных работ и др.:

L_к=(X_р.м + 1)(l_п + l_и), (105)

где L_п — длина поста (изделия), м; l_и — интервалы между постами (изделиями), м.

Табл.36. Распределение оборудования механического цеха

Механический цех (отделение). Методика расчета необходимо­го станочного оборудования аналогична вышеизложенной. Коли­чество станков определяется по формуле:

X_c = Nt/Ф_н.вyη_и, (106)

где N — количество деталей; t — продолжительность обработки; Ф_н.в — номинальный годовой фонд времени; у — количество смен; η_и— коэффициент загрузки станков (η_и= 0,85).

Общее количество станков механического цеха распределяет­ся по типам в соотношениях, приведенных в табл. 11.7.

Кузнечный цех. Количество молотов Х_м, необходимых для ре­монта деталей при ручной ковке, определяется исходя из трудоем­кости кузнечных работ:

(107)

где , — годовые трудозатраты кузнечных работ, выполняемых под молотом, машино-ч; Ф_н.м — номинальный годовой фонд вре­мени работы молота в одну смену, ч; у — количество смен рабо­ты; η_з— коэффициент загрузки молота (η_з = 0,65—0,75).

Количество кузнечных горнов (Хг) для ручной ковки опреде­ляется по массе поковок, подлежащих изготовлению вручную, и по производительности одного горна:

Х_г = 1000G_г/Ф_д.гg_г, (108)

где Х_г — годовая масса поковок, подлежащих изготовлению вруч­ную; Ф_д.г — действительный годовой фонд времени горна, ч; g_г — часовая производительность горна при работе кузнеца с молото­бойцем (g_г = 5—10 кг).

Термическое отделение. Работы по термической обработке за­готовок и деталей, часто выполняемые в кузнечном отделении, сводятся в основном к нормализации, отжигу, закалке, отпуску и цементации. При наличии установки для закалки токами высокой частоты или другого специального оборудования необходимо запроектировать отдельное помещение.

Расчет оборудования сварочно-наплавочного, гальваническо­го и малярного цехов производится по идентичной методике, учи­тывающей площадь обрабатываемой (покрываемой) поверхности деталей (дм², м²).

Сварочно-наплавочное отделение. Необходимое количество сварочного оборудования:

X_c = Nt/60Ф_н.оyη_св, (109)

где N — годовая производственная программа, дм²; t — трудоем­кость единицы наплавляемой поверхности, мин; Ф_н.о — номиналь­ный фонд времени оборудования, ч; η_св — коэффициент использо­вания сварочного оборудования по времени (η_св = 0,96—0,97).

Количество наплавленного металла и трудоемкость наплавки при восстановлении деталей определяют исходя из технологичес­ких процессов ремонта. Норму основного времени на наплавку 1 дм² поверхности определяют, исходя из толщины наплавки, при­меняемой силы тока или номера сварочной горелки, коэффициен­та наплавки, которая в среднем при толщине слоя 3—5 мм равня­ется: при дуговой электросварке — 0,26 ч, при газовой — 0,40 ч.

К основному времени необходимо прибавить вспомогательное время и время на обслуживание рабочего места, которые могут быть учтены умножением на коэффициент 1,6—1,7.

Гальваническое отделение. Исходными данными для установ­ления производственной программы гальванического отделения являются площади поверхностей деталей по виду покрытия. По­требное количество ванн по видам покрытия определяется по фор­муле: Х_г = 1000G_г/Ф_д.гg_г.

При этом продолжительность операции:

t = (t₁ + t₂)K_п.з, (110)

где t₁, — продолжительность процесса электролитического осаж­дения металлов, мин; t₂ — время на загрузку и выгрузку деталей, мин; К_п.з — коэффициент, учитывающий подготовительно-заклю­чительное время (K_п.з = 1,06—1,1 при работе в одну смену; K_п.з = 1,03—1,05 при работе в две смены).

Как правило, принимаемое количество оборудования несколько больше расчетного, в связи с чем коэффициент загрузки оборудова­ния меньше единицы. Под коэффициентом загрузки оборудования понимается частное от деления расчетного количества оборудования на принятое. При подборе оборудования необходимо стремиться к получению наиболее высокого коэффициента его загрузки.