Дефектами блока циліндрів є:
пробоїни;
відколи;
тріщини;
знос циліндрів;
деформація посадкових місць циліндрів;
знос гнізд клапанів;
облом шпильок;
зрив різьб в отворах.
Тріщини
в доступних місцях зварюють. Для цього
попередньо необхідно засвердлити кінці
тріщин, а блок перед зварюванням нагріти
до 600—650 °С. Зварювальний шов зачищають
нарівно з площиною основного металу
напилком або наждачним кругом. Після
цього піддають опресуванню для перевірки
герметичності шва. Тріщини
та пробоїни блока циліндрів зарівнюють
епоксидними пастами.Для цього необхідно
зачистити поверхню блока з двох боків
до металевого блиску. На кінцях тріщини
просвердлюють отвори, нарізують в них
різьби та вкручують заглушки. Бажано
використовувати мідні або алюмінієві
дроти під заглушки. Тріщину обробляють
під кутом 60—90° зубилом або абразивним
кругом на глибину 3/4 товщини стінки.
На поверхню тріщини та навколо неї,
на відстань 30 мм роблять насічки,
створюючи, таким чином, шорсткість.
Знежирюють поверхню. Далі по черзі
наносять шари пасти, ретельно втираючи
її шпателем. Причому перший шар має
бути не більшим 1 мм, другий -
2 мм. Загальний шар пасти має складати
не менше 4 мм. Після цього
дають застигнути пасті протягом 25—28
год. Пробоїни зарівнюють
накладанням заплат. Поверхню зачищають
і знежирюють. Наносять шар пасти на
пробоїну та зверху накладають скловату,
прикочуючи валиком. Слід зазначити, що
відстань від краю заплати до краю
пробоїни має бути не меншим 15—20 мм.
Далі знову наносять пасту й накладають
скловату, прикочуючи валиком. Таким
чином накладають до 8 шарів скловати.
Шви після зварювання механічно
обробляють і піддають блок обпресуванню
на стенді. Тріщини сорочки
охолодження зарівнюють установленням
штифтів. Для цього кінці тріщини
засвердлюють. За довжиною тріщини
свердлять отвори на відстані 7—8 мм
одне від одного. В отворах нарізують
різьбу і вкручують у них прутки (бажано
обирати мідь). Вкручені прутки обрізують
ножівкою таким чином, щоб вони виступали
над поверхнею на 1,5—2,0 мм. Між установленими
штифтами свердлять отвори таким чином,
щоб вони перекривали їх на 1/4 діаметра.
Далі нарізують різьбу і вкручують
прутки. Так само як і в попередньому
разі, прутки обрізують, залишаючи над
поверхнею 1,5—2,0 мм. Після завершення
роботи легкими ударами молотка кінці
штифтів розчеканюють, що приводить до
утворювання щільного шва.
За наявності тріщин, що проходять крізь
дзеркало циліндра, клапанні гнізда та
площину розніму, блок циліндрів
вибраковують. Циліндри перевіряють за
допомогою індикаторних нутромірів.
Вимірювання здійснюють у двох
взаємно перпендикулярних напрямках і
в трьох поясах. У залежності від ступеня
зношеності поверхні гільзи установлюють
вид ремонту. Одним з
основних методів ремонту гільзи є
розточування, здійснюється на спеціальному
верстаті. Після розточування гільзи
піддають хонінгуванню. Перед
виконанням ремонту гільза виймається
з блока циліндрів. Цей процес здійснюється
за допомогою спеціального пристрою.
Після виконання ремонту гільзу
запресовують на місце.
Деформацію гнізд корінних
підшипників визначають спеціальним
пристроєм — скалкою. На скалку
встановлюють індикатори та після
вставлення скалки в отвори починають
її обертати. Індикатори спрацьовують,
показуючи ступінь спрацьованості
гнізд. При ремонті гнізд
вкладишів корінних підшипників їх
розточують під ремонтний розмір.
Дефектами шатунів є:
вигин; скручування стрижня; знос
отвору втулки верхньої головки; знос
отвору й торцевих поверхонь нижньої
головки. Зношені втулки замінюють
новими, зношені отвори головки під
втулку розточують під ремонтний розмір,
отвори нижньої головки шатуна під
вкладиш розточують під ремонтний
розмір. Слід зазначити, що для збереження
жорсткості деталі та збереження
міжцентрової відстані між отворами
верхньої та нижньої головок шатуна
ремонт доцільніше здійснювати методом
насталювання з подальшою обробкою.
Знос і раковини на фасках сідел клапанів
усувають шліфуванням або заміною сідел.
Здійснюють притирання клапанів
або зенкування, шліфування та притирання
клапанів до сідел.