6.Карта наладки станка.

Изображается на формате A3, без соблюдения масштаба под линейку, аккуратно.

Карта наладки состоит из следующих компонентов:

1. Чертёж детали с размерами, полученными после данной операции.

2. Эскизы обработки детали каждым инструментом (обычно их 4-8).

3. 2-е таблицы с необходимой технологической информацией (чаще располагаются в верхней и правой частях карты).

4. Фрагмент управляющей программы (УП) на 25-40 кадров. !!! Если учащимися не пройдена дисциплина «Программирование на станках с ЧПУ» вместо фрагмента УП изображается таблица 6 «Координаты опорных точек движения инструментов».

Перед тем, как приступать к разработке карты, внимательно прочитайте весь п.6 для того, чтобы правильно распределить все элементы на листе карты наладки.

Правила заполнения карты наладки станка с ЧПУ:

• В левом верхнем углу изобразить деталь с размерами, полученными после данной операции, расположенную на столе станка в приспособлении (приспособление изображается условными обозначениями).

• Изобразить операционные эскизы по ходу техпроцесса:

• изображается обрабатываемая заготовка и комплект инструментальной оснастки, установленный в шпиндель станка;

  Ось шпинделя изображается в зависимости от компоновки станка. Комплект оснастки располагается относительно заготовки в исходной точке (т.е. в «0 программы» - здесь на безопасном расстоянии происходит смена инструмента РИ). Для полного представления траектории перемещения РИ чаще изображают два вида эскизов (сверху и спереди).

• условными обозначениями указать базирование детали на каждом операционном эскизе;

• на эскизе указываются все размеры необходимые для выполнения данного этапа обработки.

• Для комплекта инструментальной оснастки образмерить положение исходной точки обработки (и.т. – точка, в которой происходит смена инструмента). Положение исходной точки оговаривается расстоянием z₀, x₀, y₀ (расстояние z₀, x₀, y₀ чаще одинаковы для всех комплектов оснастки);

Например, Z0 — это расстояние между точкой отсчета системы координат программы(«0ДЕТАЛИ») и нулем программы («0Пр»), Расположение «0ПР» выбирается над деталью исходя из: удобства смены инструмента (проверяют по комплекту инструментов с максимальным вылетом); удобства смены заготовки; исходя из уменьшения величины холостых ходов на перемещение инструмента в позицию смены и др. Чтобы указать расстояние Zo, необходимо знать следующие расстояния: Вылет приспособления над шпинделем; Вылет заготовки над приспособлением; Вылет комплекта инструментов с максимальной величиной Wz; Величина безопасного расстояния между заготовкой и комплектом инструментов с максимальной величиной Wz.

• На чертеже детали, а так же на каждом операционном эскизе, указать точку отсчета системы координат программы - «0_детали» и оси координат;

• На каждом эскизе указать траекторию движения инструмента (рабочие ходы изображаются сплошными линиями на расстоянии 0,5-1мм от обрабатываемой поверхности, холостые - штрихпунктирными; все опорные точки нумеруются).

• Рядом с комплектом оснастки указать её номер по ходу техпроцесса или если станок оснащён инструментальным магазином, револьверной головкой - указать её номер в магазине или РГ: Т01, Т02, Т06 и т. д.;

• Сделать выноски с указанием маркировки всех РИ и ВИ (см. п.2 и 4.1);

• Определить координаты всех опорных точек по которым движутся инструменты и свести их в таблицу 6 (таблица 6 изображается так же на карте наладки):

Таблица 6 – Координаты опорных точек

Номер комплекта оснастки	Номер точки	Координаты опорных точек
		Z	X
Т01	1	z,	x,
	2	z2	x2
	3	z3	x3
	ИТ. д.
Т02	1	z,	x,
	2	z2	x2
	3	z}	x,
и т. д.

• Для каждого комплекта указать величину W_z, W_x.

7. Записать вывод о проделанной работе.

Содержание отчёта:

1. Вариант задания.

2. Комплект РИ.

3. Модель оборудования.

4. Выбор технологической оснастки:

1. Выбор вспомогательных инструментов;

2. Выбор приспособления (ПР).

1. Расчёт вылета инструментальной оснастки.

2. Карта наладки станка (на формате A3 минимум).

3. Вывод.

1 Модель оборудования выбирается, если не оговорена в варианте задания. Выбор осуществляется исходя из особенностей техпроцесса обработки (какие необходимо выполнить операции, какой необходимо применить инструмент), учитываются конструктивные особенности детали (корпусная деталь, деталь типа «плита» и т. д.), учитываются габариты и масса детали, учитываются режимы обработки.