2 Основная часть проекта

2.1 Особенности и преимущества поточного производства

Поточное производство - одна из форм организации производства. На основе поточ­ного метода осуществляется выпуск продукции в машиностроении, металлургии, радиотехни­ческой промышленности, химии, деревообработке и других отраслях.

Особенности поточного производства следующие:

I. Весь процесс производства разбивается на операции, которые по времени либо равны, ли­бо кратны между собой. Достигается это синхронизацией операций путем проведения ряда организационно-технических мероприятий, которые позволили бы расчленить одну операцию на несколько или, наоборот, соединить несколько в одну.

П. Оборудование и рабочие места располагаются по ходу технологического процесса.

Ш. Передача деталей с одного рабочего места на другое производится при помощи транс­портных средств.

IV. Рабочие места специализируются на выполнении определенных операций. Это позволяет использовать кадры невысокой квалификации, обеспечивает рост производительности труда и исключает большие затраты времени и средств на подготовку рабочих для работы на линии.

V. Организация поточных линий требует определенных режимов работы. Необходимо стро­гое соблюдение установленного технологического процесса, регламентированных скоростей ведения процесса. К участку, выполняющему первую операцию, должны непрерывно пода­ваться материалы.

При использовании поточного метода организации производства достигаются сле­дующие преимущества по сравнению с традиционным:

• полностью используются оборудование и производственные площади;

• снижается трудоемкость продукции и повышается производительность труда;

• сокращается длительность производственного цикла;

• рациональное использование рабочего времени;

• сокращаются затраты на транспортировку изделий;

• снижается себестоимость продукции и повышается рентабельность производства.

2.2 Расчет такта (т) поточной линии

Такт - промежуток времени, протекающий с момента выпуска с линии одного изго­товляемого предмета до выпуска следующего за ним предмета, - служит мерой ритмичности и непрерывности потока. Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

Т = (Фсут - Зр) / Nсут ,

где Фсут - суточный фонд времени: (8*2)*60=960 мин., при 8-часовом рабочем дне в 2 смены;

Вр - регламентированные затраты времени на техническое обслуживание станка, Зр = 60 мин.;

Ncyт - суточная программа выпуска, рассчитывается по формуле:

Ncyт = Nгод / Nрд,

где Nr - заданная годовая программа выпуска, шт.;

Nрд - количество рабочих дней в году (253 дня).

Ncут = 55000 : 253= 218 шт

Т = ( 960 - 60 ) : 218 = 4,13 мин/шт.

2.3 Расчет количества оборудования, его загрузки и степень синхронизации операций технологического процесса

Расчет количества оборудования для каждой операции производится по формуле:

np_i = tшт_i / T,

где np_i - расчетное число станков на i-той операции;

tшт_i - штучное время на i-тую операцию, мин.;

Т - такт поточной линии, мин/шт.

Для 1-ой операции

np_i = 7,35 / 4,13 = 1,78, тогда nпp_i ⁼ 2.

Коэффициент загрузки оборудования з_i определяем для каждой операции по формуле:

з_i = ( np_i / nпp_i ) * 100%,

где nпp_i - принятое (округленное) количество станков, шт.

Для 1-ой операции

з_i = 1,78 / 2 = 0,89 или 89%.

Степень несинхронизации рассчитывается по формуле:

С_i = ,

где - рабочий такт на i-той операции;

( )ср - средний рабочий такт поточной линии, который находится по формуле:

( )ср = ,

где m - число операций (m=10)

Например, для 1-ой операции по варианту А:

( )ср = мин/шт

С_I =

Результаты расчетов количества оборудования и других показателей представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Расчет оборудования на поточной линии

№ опе­рации	Название операции	tштi, мин	nпpi, шт	npi, шт	зi, %		Степень несин-хронизации, Сi
							А	Б
1	Обработка отверстия и торца	7,35	2	1,78	89	3,675	0,29	0,37
2	Протяжка отверстия	2,3	1	0,56	56	2,3	-0,19	-0,14
За	Токарная обработка	11,15	3	2,7	90	3,72	0,13	-
3б	Токарная обработка	4,35	2	1,05	53	2,175	-	0,19
4	Фрезерование торцевой фрезой	5,95	2	1,44	72	2,975	0,05	0,11
5	Сверление отверстия	4	2	0,968	49	2	-0,3	-0,26
6	Слесарная обработка	2,95	1	0,71	71	2,95	0,04	0,1
7	Мытье	2,1	1	0,51	51	2,1	-0,26	-0,22
8	Термическая обработка	5,95	2	1,44	72	2,975	0,05	0,11
9	Внутреннее шлифование	9,8	3	2,37	79	3,27	0,15	0,22
10	Внешнее шлифование	5	2	1,21	61	2,5	-0,12	-0,07
Итого	А	56,55	19	13,688		28,465
	Б	49,75	18	12,038		26,92

По результатам таблицы 3 находятся средние коэффициенты загрузки оборудования з_сер для каждого варианта по формуле:

з_сер =

А) з_сер =13,688 / 19 = 0,72

Б) з_сер = 12,038 / 18 = 0,67

По степени синхронизации операций на поточной линии определяется тип паточной линии, от которого зависит организация работ и выбор транспортных средств. Линия является синхронизированной непрерывно-поточной, если на всех операциях степень несинхронизации не превышает ±10%. Если хотя бы на одной операции степень несинхронизации превышает указанную величину, то такая линия является прямоточной или несинхронизированной. Наша поточная линия является синхронизированной для обоих вари­антов. По полученным результатам строится график синхронизации операций и график загруженности оборудования.

Рисунок 2.1а – График синхронизации операций

Рисунок 2.1б – График синхронизации операций

Рисунок 2.2а – График загрузки оборудования

Рисунок 2.2б – График загрузки оборудования